รวมภาพบรรยากาศการเปิดงานอย่างยิ่งใหญ่ของงาน 𝐁𝐨𝐢𝐥𝐞𝐱 𝐀𝐬𝐢𝐚 𝐚𝐧𝐝 𝐏𝐮𝐦𝐩𝐬 𝐚𝐧𝐝 𝐕𝐚𝐥𝐯𝐞𝐬 𝐀𝐬𝐢𝐚 𝟐𝟎𝟐𝟒 โดยได้รับเกียรติจาก ดร.ณัฐพล รังสิตพล ปลัดกระทรวงอุตสาหกรรมกล่าวเปิดงาน
โดยงานจัดขึ้นระหว่างวันที่ 3 – 5 กรกฎาคม 2567 ณ ศูนย์ประชุมแห่งชาติสิริกิติ์ กรุงเทพมหานคร ประเทศไทย
ลงทะเบียนชมงาน: https://bit.ly/3W3XQT7
ความพร้อมใช้งานของระบบเป็นหนึ่งในปัจจัยหลักของผลิตภาพการทำงาน การวิเคราะห์ระบบเชิงสหวิทยาการของเราเผยให้เห็นถึงสาเหตุของข้อผิดพลาดและโอกาสในการเพิ่มประสิทธิภาพ
เพราะราคาพลังงานที่ปรับตัวสูงขึ้นอย่างต่อเนื่องจนปัจจุบันกลายเป็นหนึ่งในปัจจัยหลักด้านต้นทุนของกระบวนการอุตสาหกรรมส่วนใหญ่ ดังนั้น การมีระบบที่มีประสิทธิภาพจึงมีความสำคัญมากขึ้น แม้จากมุมมองทางเศรษฐกิจเพียงอย่างเดียว แต่ไม่เพียงแค่นั้น ในช่วงที่มีการเปลี่ยนแปลงของสภาพภูมิอากาศ บริษัทต่างๆ เริ่มตระหนักถึงความรับผิดชอบต่อระบบนิเวศมากขึ้นและพยายามลดการปล่อย CO2 ด้วยการลดการใช้พลังงาน
ข้อมูลจากโครงการริเริ่มทั่วประเทศ Energie Effizienz ขององค์การพลังงานเยอรมัน ระบุว่า การจะประหยัดพลังงานของระบบปั๊มให้ได้มากที่สุดนั้น จำเป็นต้องพิจารณาปรับระบบที่ใช้พลังงานโดยรวมให้เกิดประโยชน์สูงสุด ไม่ใช่การมุ่งไปที่้ส่วนประกอบส่วนใดส่วนหนึ่งของระบบเพียงอย่างเดียว เช่น อินเวอร์เตอร์ความถี่ มอเตอร์ไฟฟ้า เกียร์ ปั๊มและระบบท่อ หรือการวัดและระบบควบคุม การที่ส่วนประกอบที่ซับซ้อนทำงานผิดจากที่มีการออกแบบเอาไว้จะส่งผลต่อค่าใช้จ่ายด้านพลังงานและการบำรุงรักษาเป็นอย่างมาก และจะกระทบต่อต้นทุนตลอดอายุการใช้งาน (TCO) ทั้งหมดของระบบอีกด้วย
ไม่ว่าจะมีการใช้งานในด้านใด – พลังงาน อุตสาหกรรม น้ำ หรือน้ำเสีย – การวิเคราะห์ระบบจะประกอบด้วยการบันทึกโหลดโปรไฟล์จริงของปั๊มโดยใช้ตัวบันทึกข้อมูล วิศวกรโครงการผู้มีประสบการณ์จะประเมินข้อมูลจากผลการวัดและนำไปเปรียบเทียบกับสภาวะการออกแบบของปั๊ม ซึ่งช่วยให้พวกเขาสามารถระบุความเป็นไปได้ในการประหยัด (การวิเคราะห์ประสิทธิภาพการใช้พลังงาน) รวมถึงสาเหตุของความเสียหายใดๆ ได้ (การวิเคราะห์ความเสียหาย)
การวิเคราะห์ประสิทธิภาพการใช้พลังงานช่วยแสดงให้เห็นถึงโอกาสในการเพิ่มประสิทธิภาพของระบบปั๊ม ทำให้ลดค่าใช้จ่ายด้านพลังงานและลดการใช้พลังงานได้อย่างเป็นระบบและมีเป้าหมาย โดยการวิเคราะห์จะประกอบด้วยการประเมินอุปกรณ์ที่ใช้พลังงานทั้งหมด การระบุหาความเป็นไปได้ในการประหยัดพลังงาน และให้คำแนะนำในการพัฒนาประสิทธิภาพการใช้พลังงาน เมื่อพิจารณาถึงความซับซ้อนของระบบในปัจจุบัน เราจึงแนะนำให้รับความช่วยเหลือจากผู้เชี่ยวชาญในเรื่องนี้
การวิเคราะห์ประสิทธิภาพการใช้พลังงาน จะถูกนำมาสร้างเป็นแนวคิดการประหยัดพลังงานที่ชัดเจนซึ่งประกอบด้วยมาตรการทั้งหมดที่จำเป็นและสามารถใช้เป็นพื้นฐานในการตัดสินใจลงทุน แนวคิดนี้จะเป็นแนวทางในการตัดสินใจของบริษัทในปีต่อๆ ไป
การวิเคราะห์ความเสียหายมีจุดประสงค์เพื่อตรวจสอบความเสียหายด้วยวิธีการที่เหมาะสมเพื่อระบุสาเหตุของความเสียหายนั้นๆ จากนั้นความรู้ที่ได้รับจากการวิเคราะห์ความเสียหายจึงนำไปใช้เพื่อให้เกิดเป็นมาตรการป้องกันความเสียหายในอนาคตและเพิ่มความพร้อมใช้งานของระบบ นอกจากนี้ ผลจากการวิเคราะห์ความเสียหายยังสามารถสร้างพื้นฐานสำหรับการปรับปรุงและเพิ่มประสิทธิภาพโหมดการทำงานและการเลือกวัสดุให้เหมาะสมได้อีกด้วย
ในการวิเคราะห์ความเสียหาย ผู้เชี่ยวชาญจะวัดและประเมินข้อมูลกระบวนการทำงานและการสั่นสะเทือน เพื่อทำความคุ้นเคยกับขั้นตอนกระบวนการทำงาน รวมทั้งตรวจสอบส่วนประกอบและเครื่องจักรที่มีความบกพร่อง การประเมินความสัมพันธ์ที่ซับซ้อนโดยเฉพาะในลักษณะนี้ช่วยให้สามารถให้คำแนะนำอย่างละเอียดว่าควรจะมีแผนดำเนินการต่อไปอย่างไร สำหรับงานซ่อมแซมที่จะตามมา สิ่งสำคัญคือการรวมเอาประสบการณ์ที่ยาวนานเข้ากับเทคโนโลยีการผลิตสมัยใหม่
ในส่วนของการวิเคราะห์ระบบแบบองค์รวม เคเอสบีได้พิจารณาระบบปั๊มของงานเหล็กอย่างละเอียด ผลการวิเคราะห์แสดงให้เห็นว่าบริษัทมีปั๊มหมุนเวียน 6 ตัว ทำงานไปพร้อมๆ กันด้วยความเร็วคงที่ในวงจรน้ำหล่อเย็นที่มีโหลดผันผวน ปั๊มเหล่านี้มีการควบคุมอย่างถาวรโดยการปรับวาล์วด้านปล่อยออก การวิเคราะห์ระบบยังเผยให้เห็นสัญญาณการสึกหรอที่ชัดเจนที่ปั๊ม ซึ่งเกี่ยวเนื่องกับการสั่นสะเทือนที่เพิ่มขึ้น เพื่อให้การดำเนินงานมีความประหยัดมากขึ้น เคเอสบีได้แนะนำให้ใช้ระบบควบคุมปั๊มอัจฉริยะเพื่อแทนที่การควบคุมแบบจำกัดอัตราการไหลในปัจจุบัน และเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ จึงได้แนะนำให้ติดตั้งปั๊มใหม่ เนื่องจากการซ่อมแซมปั๊มที่มีอยู่ในปัจจุบันนั้นไม่คุ้มค่าใช้จ่าย
ค่าใช้จ่ายด้านพลังงานของงานเหล็กก่อนการวิเคราะห์ระบบและการเพิ่มประสิทธิภาพทางเทคนิคมีมูลค่า 213,772 ยูโรต่อปี การใช้ระบบความเร็วแปรผันช่วยลดค่าใช้จ่ายด้านพลังงานลงครึ่งหนึ่งได้อย่างง่ายดาย ปัจจุบันนี้มีมูลค่ารวม 105,065 ยูโรต่อปี สิ่งที่เราได้เห็นอยู่นี้คือการประหยัด 51 เปอร์เซ็นต์ ควบคู่ไปกับการลดการปล่อย CO2 อย่างมีนัยสำคัญ การวิเคราะห์ระบบไม่เพียงแต่ช่วยปรับปรุงค่าใช้จ่ายของบริษัทได้อย่างชัดเจนเพียงเท่านั้น แต่ยังช่วยปรับปรุงผลกระทบต่อระบบนิเวศด้วย
ข้อมูลเพิ่มเติม : https://www.ksb.com/th-th/magazine/optimisation-opportunities/
Boilex Asia 2024 (BXA) และ Pumps & Valves Asia 2024 (PVA) เป็นนิทรรศการเฉพาะทางด้านเทคโนโลยีที่สำคัญสำหรับโรงงานอุตสาหกรรม โดยเน้นแนวทางการใช้พลังงานให้มีประสิทธิภาพ ประหยัดพลังงาน และลดต้นทุนการผลิต ในปีนี้จัดขึ้นภายใต้แนวคิด “นวัตกรรมแห่งยุคดิจิทัล ขับเคลื่อนอุตสาหกรรมสีเขียวอย่างยั่งยืน” ซึ่งจะให้ความสำคัญกับเทคโนโลยีอัจฉริยะในหม้อไอน้ำ ปั๊ม และวาล์วอุตสาหกรรม เพื่อขับเคลื่อนความยั่งยืนและนวัตกรรมภายในโรงงาน โดยมีจุดมุ่งหมายในการเปลี่ยนผ่านสู่ดิจิทัล ทำให้เกิดแนวทางที่ยั่งยืนและมีประสิทธิภาพมากขึ้นในการผลิตและการใช้พลังงานได้อย่างไร ซึ่งช่วยกำหนดอนาคตของอุตสาหกรรมและการใช้พลังงานที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมอย่างยั่งยืนมากขึ้น
สัมผัสนวัตกรรมสำหรับอุตสาหกรรมล่าสุด! หากคุณกำลังมองหาเทคโนโลยีหม้อต้มไอน้ำ ปั๊มและวาล์วอัจฉริยะเพื่อนำไปปรับใช้ในธุรกิจและเพิ่มประสิทธิภาพการดำเนินงานของคุณ ลดต้นทุนด้านพลังงาน และลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจก ลงทะเบียนเข้าร่วมงานของเราได้แล้ววันนี้ แล้วพบกันที่ ศูนย์การประชุมแห่งชาติสิริกิติ์ กรุงเทพฯ ตั้งแต่วันที่ 3-5 กรกฎาคม 2024
รายละเอียดเพิ่มเติม : https://www.besbangkok.com/mktinforma/2024/PVA2024/05/PVA2024_05_TH.html
หลายบริษัทในโลกอุตสาหกรรมกำลังตกอยู่ในสถานะเดียวกัน คืออยู่ท่ามกลางการปฏิวัติทางดิจิทัลที่กำลังเกิดขึ้นกับอุตสาหกรรมทุกสาขา เพื่อที่จะดำรงตำแหน่งผู้บุกเบิกต่อไป เคเอสบีได้นำร่องการปรับให้เป็นดิจิทัลตั้งแต่เนิ่นๆ โดยได้เลือกให้โรงงานปั๊มที่ Pegnitz เป็นโรงงานนำร่องสำหรับโรงงานดิจิทัลอัจฉริยะ การเปลี่ยนแปลงเป็นโรงงานอัจฉริยะกำลังได้รับแรงขับเคลื่อนที่ดีเยี่ยมไปข้างหน้าจากแต่ละ “กรณีใช้งาน” ซึ่งใช้เป็นโมเดลสำหรับโรงงานเคเอสบีและลูกค้าอื่นๆ ทั่วโลก.
โดยทั่วไปแล้ว โรงงานอัจฉริยะ หมายถึง โรงงานผลิตที่ซึ่งกระบวนการหลายอย่างเป็นกระบวนการที่โรงงานดำเนินไปได้เอง ตั้งแต่การรับคำสั่งซื้อไปจนถึงโลจิสติกส์ที่เกี่ยวข้องกับสินค้าและตั้งแต่การผลิตจนไปถึงการส่งมอบ เครื่องจักรและผลิตภัณฑ์ทั้งหมดจะได้รับการเชื่อมต่อถึงกันทางดิจิทัลอย่างอัจฉริยะเข้าด้วยกันผ่านระบบไซเบอร์-กายภาพ (Cyber-Physical System) ตัวอย่างเช่น โรงงานในลักษณะนี้อาจมีตู้ขนส่งที่ใช้เซ็นเซอร์เผื่อส่งข้อมูลเกี่ยวกับรหัสประจำตู้ ตำแหน่งปัจจุบัน และระดับของที่บรรจุอยู่ผ่านระบบสื่อสารวิทยุไปยังซอฟต์แวร์ควบคุมกลาง ซึ่งจะส่งต่อไปยังเครื่องจักรที่ต้องการชิ้นส่วนนั้นในเวลาดังกล่าว ในทางทฤษฎี มนุษย์จะไม่จำเป็นต้องข้องเกี่ยวกับกระบวนการผลิตเลย
การปรับให้กระบวนการทำงานอัตโนมัติได้อย่างชาญฉลาดจะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานและความยืดหยุ่นได้อย่างมาก และช่วยลดต้นทุนการผลิตและลดเวลาในการผลิตสินค้าแต่ละชิ้นลง นอกจากนี้ ข้อมูลที่ส่งผ่านจะยังทำให้มั่นใจได้ถึงความโปร่งใสทางดิจิทัลที่ครอบคลุม (ซึ่งจะเป็นแบบเรียลไทม์ในทางอุดมคติ) ซึ่งจะให้ข้อมูลพื้นฐานที่เชื่อถือได้เพื่อทำการตัดสินใจอย่างถูกต้อง เช่น การผลิต การบำรุงรักษาเครื่องจักร โลจิสติกส์ที่เกี่ยวข้องกับสินค้า ฯลฯ ดังนั้น จึงสามารถปรับการผลิตให้เข้ากับความต้องการของลูกค้าที่เปลี่ยนไปได้เร็วยิ่งขึ้น และเปิดโอกาสให้สามารถทำการปรับแต่งในจำนวนมากได้ ซึ่งจะนำมาสู่ความพึงพอใจของลูกค้าและความสามารถในการแข่งขันในตลาดที่มากขึ้น
สำหรับภายในองค์กร การปรับให้เป็นดิจิทัลช่วยเพิ่มความพึงพอใจของพนักงานและส่งผลให้มีการรักษาพนักงานไว้ได้โดยเฉพาะอย่างยิ่งในยามที่พนักงานที่มีทักษะกำลังขาดแคลน แต่จะทำได้ก็ต่อเมื่อพนักงานได้มีส่วนร่วมในกระบวนการเปลี่ยนแปลงตั้งแต่เริ่มอย่างเป็นระบบ
การสร้างโรงงานอัจฉริยะเต็มรูปแบบเป็นวิสัยทัศน์ของเคเอสบี และเพื่อทำการนี้ โรงงานที่มีอยู่จำเป็นต้องได้รับการเปลี่ยนแปลงทีละโรงงาน อย่างไรก็ตาม เนื่องด้วยความแตกต่างในสภาพกรอบการทำงานทั่วโลกและสถานการณ์ในแต่ละพื้นที่ เคเอสบีจึงได้ประเมินโรงงานแต่ละโรงแยกกัน นอกจากนี้ เคเอสบียังผลิตผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกันอย่างมาก ซึ่งหมายความว่าข้อกำหนดและความท้าทายที่มีก็แตกต่างกันอย่างมากด้วย การผลิตปั๊มหมุนเวียนขนาดเล็กสำหรับห้องใต้ดินมีข้อกำหนดที่ต่างจากการผลิตปั๊มหล่อเย็นสำหรับเตาปฏิกรณ์ในโรงไฟฟ้านิวเคลียร์
โรงงานดิจิทัลเป็นเป้าหมายและวิสัยทัศน์ที่เคเอสบีได้กำหนดไว้และพัฒนาต่อไปเรื่อยๆ ร่วมกับโรงงานของเรา ระบบการผลิตแบบพอเหมาะและการปรับให้เป็นดิจิทัลต้องทำงานประสานกัน ผลลัพธ์ที่ได้คือการผลิตที่ยืดหยุ่นและแยกเป็นส่วนที่มีความเป็นอัตโนมัติสูง ปรับให้เป็นดิจิทัล และเชื่อมเครือข่ายอย่างสมบูรณ์ตั้งแต่การรับคำสั่งซื้อไปจนถึงการวางแผนการผลิตและโลจิสติกส์ นี่เป็นวิธีเดียวที่จะมั่นใจได้ถึงการผลิตที่รวดเร็ว ลดกระบวนการทำงาน และตรงตามความต้องการของลูกค้ามากที่สุดในอนาคต
ภารกิจในการเริ่มการเปลี่ยนแปลงครั้งใหญ่มักพบกับความยุ่งยากอย่างยิ่งในการนำมาปฏิบัติหรือใช้งานจริง เพื่อหลีกเลี่ยงสถานการณ์ดังกล่าว จึงมีการวางแผนเบื้องต้นอย่างครอบคลุมสำหรับโครงการโรงงานดิจิทัลใน Pegnitz ก่อนอื่น การนิยามว่าการเป็น “โรงงานอัจฉริยะ” หรือการเริ่มต้นเปลี่ยนเป็น “การผลิตอัจฉริยะ” แท้จริงแล้วหมายถึงอะไรสำหรับโรงงานเป็นเรื่องสำคัญ ในปี 2018 เคเอสบีได้เริ่มระบุด้านต่างๆที่โรงงานปั๊ม Pegnitz สามารถใช้เป็นโครงการนำร่องสำหรับโรงงานดิจิทัลได้ ทั้งในแง่ของการผลิตและการดูแลจัดการ
“จุดเจ็บปวด (Pain Point)” ที่ถูกเปลี่ยนให้เป็น “กรณีใช้งาน”
KSB Pump
เพื่อให้กระบวนการนี้ดำเนินไปได้อย่างราบรื่น ฝ่ายดูแลการปฏิบัติงานระดับโลกของเคเอสบีจึงได้จัดทำการประเมินโรงงานดิจิทัลขึ้น ในการประเมินดังกล่าว ผู้เชี่ยวชาญจะทำการวิเคราะห์อย่างแม่นยำถึงจุดเริ่มต้นในปัจจุบันของโรงงาน โดยดูว่าการลดกระบวนการทำงานลงทำได้ถึงที่ใดและมีการปรับให้เป็นดิจิทัลในระดับใดแล้ว ด้วยวิธีนี้ ทำให้สามารถระบุ “จุดเจ็บปวด” ที่ใหญ่ที่สุด ด้านที่มีช่องว่างในการปรับปรุงมากที่สุด และกรณีใช้งานแรกที่เป็นไปได้สำหรับการปรับให้เป็นดิจิทัลได้ โดยทำงานร่วมกับเพื่อนร่วมงานในพื้นที่และพาร์ทเนอร์ภายนอก (Neonex) จากนั้นในขั้นตอนต่อไป ทีมจึงได้ร่วมกันพัฒนากลยุทธ์ (โร้ดแมปในการปรับลดกระบวนการทำงานลงและการปรับให้เป็นดิจิทัล)
กระบวนการเริ่มต้นและการนำไปใช้งานเริ่มต้นขึ้นโดยใช้แนวคิดการทำงานแบบว่องไว (Agile Methodology) ในขณะที่โครงการต่างๆในอดีตได้รับการวางแผนอย่างละเอียดตั้งแต่ต้นจนจบ แต่ทีมดูแลโครงการนี้นำการใช้งาน หรือที่เรียกว่า “กรณีการใช้งาน” มาใช้ นอกจากนี้ยังมีกำหนดเป้าหมายในแต่ละขั้นสำหรับกรณีการใช้งานเหล่านี้ด้วย มีการจัดทำเวิร์กช้อปที่เรียกว่า “sprints” อย่างสม่ำเสมอ โดยมักเป็นรายสัปดาห์ เพื่อพูดคุยเกี่ยวกับสถานะในปัจจุบันและกำหนดกระบวนการเป้าหมายใหม่ และด้วย “sprints” สั้นๆ เหล่านี้เองที่ทำให้ทีมสามารถแก้ไขปัญหาในการพัฒนาได้อย่างรวดเร็วและบรรลุเป้าหมายได้ทันกำหนด
กรณีการใช้งานสามกรณีตามแนวคิดการทำงานแบบว่องไวนี้ได้นำไปปรับใช้ที่โรงงาน Pegnitz ในปีแรก ความคืบหน้าในเดือนเมษายน 2023 (ทั่วโลก)
กรณีการใช้งานสำหรับการปรับให้เป็นดิจิทัลได้เริ่มต้นอย่างประสบความสำเร็จในโรงงานหลายโรงในประเทศจีน แอฟริกาใต้ ลักเซมเบิร์ก โรงงานทุกแห่งในอินเดีย ในฝรั่งเศส และในเยอรมนี
ระหว่างช่วงการวางแผนและการปรับใช้กรณีการใช้งาน ทีมได้เผชิญกับปัญหาที่ไม่มีใครคาดคิดไว้ก่อนล่วงหน้า การวิเคราะห์ปัญหาเหล่านี้อย่างละเอียดเป็นเรื่องสำคัญเพื่อให้ใช้เป็นบทเรียนสำหรับโครงการในอนาคต เราได้ระบุข้อคิดในการเรียนรู้สำคัญสิบข้อสำหรับเคเอสบีไว้ด้านล่างนี้ ซึ่งจะเป็นประโยชน์ต่อโครงการการเปลี่ยนแปลงที่คล้ายคลึงกันอย่างแน่นอน
ระหว่างช่วงการวางแผนและการปรับใช้กรณีการใช้งาน ทีมได้เผชิญกับปัญหาที่ไม่มีใครคาดคิดไว้ก่อนล่วงหน้า การวิเคราะห์ปัญหาเหล่านี้อย่างละเอียดเป็นเรื่องสำคัญเพื่อให้ใช้เป็นบทเรียนสำหรับโครงการในอนาคต เราได้ระบุข้อคิดในการเรียนรู้สำคัญสิบข้อสำหรับเคเอสบีไว้ด้านล่างนี้ ซึ่งจะเป็นประโยชน์ต่อโครงการการเปลี่ยนแปลงที่คล้ายคลึงกันอย่างแน่นอน
การปรับกระบวนการในโรงงานผลิตให้เป็นอัตโนมัติอย่างชาญฉลาดจะให้ศักยภาพในการปรับปรุงที่สูงอย่างยิ่งในแง่ของประสิทธิภาพและคุณภาพ การลดต้นทุน ความพึงพอใจของลูกค้า และความสามารถในการแข่งขัน อย่างไรก็ตาม เส้นทางสู่การปรับให้เป็นดิจิทัลควรได้รับการวางแผนอย่างรอบคอบ มีการทำงานร่วมกัน และมีขั้นตอนชัดเจนตั้งแต่เริ่มต้น กระบวนการทำงานที่ลดลง การสนับสนุนทางดิจิทัล และพนักงานที่มีแรงกระตุ้นและมีคุณสมบัติที่เหมาะสมเป็นกุญแจสู่ความสำเร็จ เรายินดีที่ได้ให้การสนับสนุนคุณด้วยประสบการณ์และความเชี่ยวชาญที่เรามีในด้านนี้ อย่าลืมติดต่อกับเราล่ะ
ในงานอุตสาหกรรมในการปรับตั้งระดับความสูง (Leveling) ระยะต่างๆ (Spacing) หรือการรักษาระดับของเครื่องจักร (Alignment) ในการเพิ่มระยะวิธีที่ง่ายที่สุดคือ หาแผ่นอะไรมารอง ซึ่งแผ่นตรงนั้นในโรงงานอุตสาหกรรมเราจะเรียกว่า “แผ่นชิม” หรือ “Shim Plate” นั่นเองครับ โดยแผ่น Shim plate จะต้องอาศัยการผลิตที่มีความแม่นยำ และมีวัสดุที่ทนทาน แข็งแรง ด้วยนะครับ ซึ่งในบทความนี้จะพาไปดูรายละเอียดของเจ้าแผ่น Shim plate นี่กันครับ.
แผ่นชิม (Shim plate) เป็นแผ่นโลหะ ใช้สำหรับเพิ่มระยะ ซึ่งแผ่นชิมตัวนี้ถือเป็นส่วนประกอบสำคัญสำหรับงานทางวิศวกรรมที่จำเป็นเลยนะครับ ใช้เป็นส่วนประกอบของเครื่องจักรกลที่ได้รับการติดตั้ง ด้วยอย่างแม่นยำ โดยแผ่นชิมเป็นลักษณะแผ่นโลหะแบน หรือพลาสติกที่มีรูต่างๆ เจาะรูอยู่ โดยประสงค์คือเพื่อสร้างช่องว่าง (หรือระยะ) ระหว่างส่วนประกอบทั้งสองเมื่อประกอบเข้าด้วยกัน เพื่อให้ได้ระยะตามที่ต้องการและออกแบบไว้ ด้วยความแม่นยำที่สูง แผ่นชิมจะถูกออกแบบ และผลิตด้วยความแม่นยำที่สูง อย่างเหมาะสม ดังนั้นแผ่นชิมจะมีความเชื่อถือได้ สำหรับการประกอบเครื่องจักรที่ซับซ้อนอย่างแม่นยำ
“ความหนาของแผ่นชิม” เป็นปัจจัยสำคัญที่ต้องพิจารณาเมื่อเลือกแผ่นชิม ความหนาของแผ่นชิมมีตั้งแต่ 0.05 มม. ถึง 12.7 มม. ความหนาที่เหมาะสมขึ้นอยู่กับการใช้งานและแรงกดที่แผ่นชิมจะต้องเจอหลังจากติดตั้ง ยกตัวอย่างเช่น แผ่นชิมแบบบางเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานที่ต้องการการจัดตำแหน่งที่แม่นยำและแรงกดต่ำ ในขณะที่แผ่นรองที่หนากว่านั้นเหมาะสำหรับการใช้งานที่ต้องใช้แรงดันสูง
แผ่นชิมมีรูปร่างและขนาดต่างกันเพื่อให้เหมาะกับการใช้งานที่แตกต่างกัน ชนิดแผ่นชิมที่พบมากที่สุดคือ แผ่นชิมทรงกลม สี่เหลี่ยม และสี่เหลี่ยม แผ่นชิมหกเหลี่ยม และTaper พบได้น้อยกว่าแต่ยังคงใช้ในการใช้งานเฉพาะ
แผ่นชิมอาจจะดูเหมือนเป็นส่วนประกอบเล็กๆ ในการผลิต ซึ่งดูแล้วไม่ค่อยมีอะไร แต่จริงๆแล้วมีบทบาทอย่างมากในการรับประกัน ระยะที่ต้องการได้อย่างแม่นยำ ด้วยวัสดุ ความหนา และประเภทที่แตกต่างกัน การเลือกแผ่นชิมให้เหมาะกับการใช้งานของคุณจึงเป็นสิ่งสำคัญ แผ่นชิมมีความจำเป็นสำหรับการรักษาพิกัดความเผื่อที่สำคัญ การปรับระดับ ระยะห่าง และการจัดตำแหน่ง ด้วยการทำความเข้าใจแผ่นชิมประเภทต่างๆ เราสามารถตัดสินใจโดยมีข้อมูลครบถ้วนซึ่งจะช่วยปรับปรุงกระบวนการผลิตและคุณภาพผลิตภัณฑ์
แล้วพบกับสาระดีๆแบบนี้ทางด้านงานช่าง งานวิศวกรรม และอุตสาหกรรมได้ที่ นายช่างมาแชร์ นะครับ
Website: www.naichangmashare.com
Facebook: https://www.facebook.com/naichangmashare/
Blockdit : https://www.blockdit.com/naichangmashare
Instragram: https://www.instagram.com/naichangmashare/
Twitter: https://twitter.com/naichangmashare
Youtube: https://www.youtube.com/channel/UCmIPiSeg-uy4k8JYSmknp_g
#นายช่างมาแชร์
ปัญหา Soft foot หรืออาการขาอ่อน (หรือขาไม่ได้ระดับ) เป็นปัญหาที่พบเจอได้บ่อยๆ เมื่อทำการ Alignment เครื่องจักร ซึ่งอาการ Soft Foot เป็นปัญหาที่สำคัญและควรกำจัดออกไปในช่วงทำ Alignment ไม่เช่นนั้นแล้ว จะส่งผลโดยตรงต่ออายุการใช้งานของเครื่องจักร เช่น ทำให้เครื่องจักรเกิดการสั่นสะเทือนที่มากเกินไป (Excessive Vibration) โดยเฉพาะมอเตอร์ไฟฟ้า (Electrical Motor) ที่ทำให้ Casing ของเค้าบิดเบี้ยว และเกิด Uneven Air Gap นั่นเองครับ
แต่ถึงอย่างไรก็ตามเราสามารถวัดค่า Soft Foot และสามารถควบคุมหรือกำจัดอาการเหล่านี้ได้ระหว่างช่วงทำ Alignment ครับ
คำว่า “Soft Foot” เป็นคำทั่วไปที่ใช้สำหรับระหว่างขาของเครื่องจักร (ในที่นี้อาจจะหมายถึงฐานก็ได้นะครับ) ซึ่งจะวางไปที่พื้น หรือ Base plate ที่เราจะวางเครื่องจักร ไม่เหมาะสม (ให้เข้าใจง่ายๆคือ วางไม่เต็มหน้านั่นเองครับ) ซึ่งการวางไม่เต็มหน้านี้เอง มันก็เปรียบเสมือนเราเดินเขย่งเท้าถูกไหมครับ ถ้าเกิดมีใครมาผลักเรา หรือแค่เราเดินตรงๆก็จะยากแล้วใช่มั้ยครับ โดยเครื่องจักรก็เหมือนกันครับ
โดยทางนายช่างมาแชร์ขอแบ่งประเภท Soft foot เป็น 4 ประเภทนะครับ ตามลักษณะของการจัดวางนะครับ (แต่ขอทับศัพท์ละกันนะครับ)
อาการผิดปกติของ Soft Foot สามารถตรวจจับได้หลายวิธีดังนี้นะครับ
สาเหตุของ Soft Foot ก็เป็นได้มากมายหลายรูปแบบนะครับ ถ้าหากเจอแล้วก็ควรจัดการปัญหาให้เรียบร้อยนะครับ อาจจะเป็นวิธีการปาดขา, ลดจำนวน Shim (ด้วยการเพิ่มความหนา Shim), แม้กระทั่งสายมอเตอร์ที่รั้งอยู่ หรือท่อทางต่างๆที่มีการฝืนและประกอบเยอะเกินไป พอปัญหา soft foot หมดไปเท่านี้เครื่องจักรเราก็จะกลับมาเดินเงียบเป็นปกติและอายุการใช้งานยาวนานเลยนะครับ
แล้วพบกับสาระดีๆแบบนี้ทางด้านงานช่าง งานวิศวกรรม และอุตสาหกรรมได้ที่ นายช่างมาแชร์ นะครับ
Website: www.naichangmashare.com
Facebook: https://www.facebook.com/naichangmashare/
Blockdit : https://www.blockdit.com/naichangmashare
Instragram: https://www.instagram.com/naichangmashare/
Twitter: https://twitter.com/naichangmashare
Youtube: https://www.youtube.com/channel/UCmIPiSeg-uy4k8JYSmknp_g
#นายช่างมาแชร์
เครื่องส่งสัญญาณระดับ (Level transmitter) เป็นเครื่องมือที่ใช้สำหรับ “การวัดระดับอย่างต่อเนื่อง” โดยจะวัดระดับของสารหรือผลิตภัณฑ์ในถังอุตสาหกรรมโดยเป็นได้ทั้งของเหลว (Liquid) หรือ ของแข็ง (Bulk Solid) ซึ่งในทุกอุตสาหกรรมกระบวนการผลิต เครื่องส่งสัญญาณระดับมีความสำคัญอย่างยิ่งในการวัดระดับ และป้องกันการล้นของสารด้านใน
ดังนั้นจึงมีการใช้เครื่องส่งสัญญาณระดับประเภทต่างๆ แทบทุกที่สำหรับการวัดระดับในถัง ซึ่งการออกแบบ และการเลือกใช้ Level Transmitter ก็จะขึ้นอยู่กับเงื่อนไขของกระบวนการและสารด้านในนะครับ
การวัดระดับของเหลว (Level Measurement) หมายถึง “การวัดความสูงระหว่างพื้นผิวด้านบนของของเหลวหรือของแข็ง กับจุดอ้างอิงที่กำหนดไว้” โดยสามารถจำแนกประเภทของอุปกรณ์วัดระดับได้ดังนี้
1. เกจวัดระดับ หรือ Level indicator เป็นตัวแสดงระดับของเหลว (liquid level indicators) ที่บรรจุอยู่ในถังเก็บสำหรับใช้ในกระบวนการผลิต โดยการวัดจะเป็นการ Monitor ที่บริเวณสถานที่ปฏิบัติงาน เพื่อตรวจสอบระดับ ของ Product ที่อยู่ในกระบวนการ แต่ไม่สามารถส่งสัญญาณไปยังกระบวนการอัตโนมัติหรือการควบคุมอุปกรณ์อื่นๆ ได้ ยกตัวอย่างเช่น Sight glass เป็นต้น
2. สวิตช์วัดระดับ หรือ Level Switch เป็นอุปกรณ์ตรวจจับและส่งสัญญาณแจ้งเตือนระดับของของเหลวหรือของแข็ง โดยเมื่อสารหรือผลิตภัณฑ์ถึงระดับที่ติดตั้งอุปกรณ์ อุปกรณ์จะมีการส่งสัญญาณ (Signal) ไปยังระบบส่วนกลางเพื่อใช้สำหรับกระบวนการอัตโนมัติหรือการควบคุมอุปกรณ์อื่นๆ
3. เครื่องส่งสัญญาณวัดระดับ หรือ Level transmitter เป็น “เครื่องมือวัดคุม (instrument)”โดยการวัดระดับจะเป็นการวัดแบบต่อเนื่อง โดยอาศัยการแปลงค่าจากเซนเซอร์ เป็นสัญญาณอนาลอค (Analog) หรือสัญญาณดิจิตอล (Digital) Foundation fieldbus , Modbus ซึ่งสัญญาณที่มาจาก Sensor/Transducer ของเครื่องส่งสัญญาณวัดระดับ โดยสามารถส่งสัญญาณไปยังตำแหน่งบันทึก หรือหน่วยควบคุมต่อไปนั่นเองครับ
การวัดระดับมี 2 ลักษณะได้แก่ การวัดระดับแบบทางตรง เช่น การวัดจากตำแหน่งหรือระยะของของเหลวโดยตรง และการวัดแบบทางอ้อม คือ การวัดระดับจากน้ําหนักหรือความดันของของเหลวแล้วคำนวณเป็นความสูงของของเหลวอีกครั้ง ซึ่งการวัดระดับโดยตรงถือว่าเหมาะสมที่สุดสำหรับการเปลี่ยนแปลงระดับที่ต้องการความแม่นยำสูง เนื่องจากไม่มีตัวแปรอื่นที่ทำให้การวัดเกิดความผิดพลาด
Level Transmiter สามารถแบ่งได้เป็น 8 ประเภท เครื่องส่งสัญญาณแต่ละประเภททำงานในลักษณะที่แตกต่างกันและทำให้เหมาะสมกับกระบวนการประเภทต่างๆ
เป็นอุปกรณ์วัดระดับที่อาศัยหลักการของแรงลอยตัวทำให้ตัวลูกลอยเกิดการเคลื่อนที่ขึ้น-ลงตามระดับของเหลว โดยสิ่งที่ต้องระวังสำหรับการเลือกใช้คือ ความหนาแน่น (Density) ของของเหลวควรจะคงที่เสมอ และสารที่ใช้ไม่ควรมีความหนืดสูง เพราะจะเพิ่มโอกาสในการบำรุงรักษาทำความสะอาดอุปกรณ์ได้สูงเช่นกัน โดยสวิทซ์ลูกลอยจะใช้งานร่วมกับรีเลย์เพื่อใช้ควบคุมอุป กรณ์อื่นๆ หรือส่งข้อมูลไปยัง PLC หรือ ระบบควบคุมของโรงงาน
นอกจากนี้สวิทซ์ลูกลอยยังมีหลายประเภทให้เลือกใช้ เช่น สวิทซ์ลูกลอยแบบสายเคเบิ้ล (Cable Float Switch) สวิทซ์ลูกลอยแบบแม่เหล็ก (Magnet Float Switch) และสวิทซ์ลูกลอยแบบตุ้มถ่วง (Sinker Float Switch) เป็นต้น
สำหรับอุปกรณ์ประเภทนี้จะทำงานคล้ายๆ กับ “สวิทซ์ลูกลอยวัดระดับ (Magnetic Float Level Sensor)” ในแบบแรก แต่จะมีการติดตั้งเครื่องส่งสัญญาณ (Transmitter) เพื่อคำนวนความสูงของระดับของสารที่อยู่ในถัง โดยจะแสดงผลที่จอแสดงผลและส่งสัญญาณไปยังคอนโทรลเลอร์เพื่อนำสัญญาณไปใช้หรือนำไปแสดงบนระบบในห้อง control room
Radar Level Transmitters ซึ่งเป็นการวัดระดับแบบไม่สัมผัส (Non contact) โดยอาศัยหลักการของส่งคลื่นไมโครเวฟ (Microwave)” หรือ “คลื่นแม่เหล็กไฟฟ้า (Electromagnetic) ในการส่งคลื่นไปยังพื้นผิวและรับคลื่นที่เกิดจากการสะท้อนพื้นผิวกลับมายังเครื่องส่งสัณณาณวัดระดับแบบเรดาร์ โดยปกติอุปกรณ์เหล่านี้จะถูกติดตั้งไว้ด้านบนของถังหรือบ่อ เพื่อวัดระดับของของเหลวหรือของแข็ง
จากนั้นเครื่องส่งสัญญาณจะคำนวณระดับปัจจุบันของสารอย่างแม่นยำโดยมีพื้นฐานจาก “ระยะเวลาที่ใช้ในการส่งสัญญาณไปและกลับ” ซึ่งในปัจจุบันเครื่องส่งสัณณาณวัดระดับแบบเรดาร์ เป็นหลักการที่ได้รับความนิยมค่อนข้างสูง เนื่องจากเป็นหลักการที่ไม่ต้องอาศัยตัวกลางในการวัดและอาศัยเฉพาะการสะท้อน จึงไม่มีผลทำให้เกิดการวัดที่ผิดพลาด เช่น อุณหภูมิและแรงดันของกระบวนการมีการเปลี่ยนแปลง ความหนาแน่นของสารมีการเปลี่ยนแปลง หรือไอระเหยของสารเคมีภายในถัง ก็ไม่ส่งผลกระทบต่อการวัด เครื่องส่งสัณณาณวัดระดับแบบเรดาร์ยังคงวัดระดับได้เเม่นยำเช่นเดิม
เครื่องส่งสัญญาณวัดระดับอัลตราโซนิก (Ultrasonic Level Transmitter) ทำงานคล้ายๆกันกับ เครื่องส่งสัญญาณวัดระดับเรดาร์ (Radar Level Transmitters) ซึ่งเป็นแบบไม่สัมผัส โดยการเคลื่อนที่ของคลื่นอัลตราโซนิกจำเป็นต้องอาศัยตัวกลางในการเคลื่อนที่นั้นคือ อากาศ นั้นเอง จึงทำให้บางครั้งเมื่อสภาพอากาศไม่ดี มีการเปลี่ยนแปลง เช่น ลม ฝุ่น ความชื้นในอากาศ ไอระเหยของสารเคมีภายในถัง มีผลทำให้การวัดมีความคลาดเคลื่อนได้ จึงทำให้ปัจจุบันผู้ใช้งานเปลี่ยนมาใช้เครื่องส่งสัญญาณวัดระดับแบบเรดาร์แทนหลักการแบบอัลตราโซนิก
เครื่องส่งสัญญาณวัดระดับแบบคาปาซิแตนซ์ ได้ชื่อมาจาก “ตัวเก็บประจุ หรือ Capacitor” นั่นเองครับ โดยหลักการทำงาน คือ ใช้หลักการของ “การสร้างสนามไฟฟ้า โดยที่วัตถุแต่ละชนิดเมื่อเข้ามาในบริเวณสนามไฟฟ้า” ก็จะ “ทำให้ค่าสนามไฟฟ้าเกิดการเปลี่ยนแปลง จากนั้นการเปลี่ยนแปลงนั้นจะทำให้เซนเซอร์รับรู้ได้ถึงระดับของวัตถุที่เพิ่มขึ้นมาหรือลดลงไป” นั่นเองครับ ซึ่งวัตถุทุกชนิดมีผลต่อการเปลี่ยนแปลงสนามไฟฟ้าได้ จึงทำให้ Capacitance Level Sensor สามารถตรวจจับระดับวัตถุที่มีค่าความนำไฟฟ้าไม่ว่าจะสูงหรือต่ำได้ โดย Capacitance Level Sensor สามารถวัดระดับของแข็ง ผง เมล็ด หรือของเหลวใส หรือมีความหนืดสูงได้
Hydrostatic level transmitters ซึ่งรู้จักกันดี ว่าคือ Pressure level transmitter หรือ Diff Pressure นั้นเองครับ โดยยิ่งมีปริมาณ (Volume) ของของเหลวในถังมากขึ้นเท่าไหร่ แรงดัน (Pressure) ที่กระทำต่อก้นถังก็ยิ่งมากตามเท่านั้น และนี่คือหนึ่งในอุปกรณ์วัดระดับของเหลวที่พบบ่อยในอุตสาหกรรมเช่นกันครับ แต่มีหนึ่งสิ่งที่สำคัญมากสำหรับ transmitter ชนิดนี้คือ ความหนาแน่น (Density) ของของเหลวจะต้องคงที่เสมอ
เพราะว่าเมื่อน้ำหนักของของเหลวเพิ่มขึ้น ความดันต่อปริมาตรที่ใช้กับ transmitter ก็จะเพิ่มขึ้นเช่นกัน และเมื่อ transmitter คำนวณแรงดันเพื่อให้กลับมาเป็นความสูงนั้น ก็จะให้ transmitter เกิดค่าความผิดพลาดได้เช่นกัน
เครื่องส่งสัญญาณวัดระดับแม่เหล็ก (Magnetic Level Transmitter) จะมีการออกแบบโดยใช้ แม่เหล็กเล็กๆ ติดอยู่กับชุด float ด้านในคอลัมน์ ที่มีพื้นที่แคบเพื่อจำกัดการเคลื่อนที่ในของการลอยของ float และเมื่อลูกลอย float มีการเคลื่อนตัวระยะตรงนั้นก็จะถูกส่งผ่านแม่เหล็ก และส่งสัญญาณไปที่ Transmitter ซึ่งหลักการตรงนี้ช่วยให้สามารถส่งระดับที่สม่ำเสมอ
เนื่องจากการลอยตัวของ float ในแนวขึ้นหรือลงใน column จะสัมพันธ์ตามระดับของของเหลว แต่ข้อควรระวังสำหรับการใช้งานในหลักการนี้ ก็คือ ความหนาแน่น (Density) ของของเหลวควรคงที่เสมอ เพื่อให้ได้การวัดที่มีความแม่นยำ
เครื่องส่งสัญญาณวัดระดับแบบไมโครเวฟแบบไกด์ (Guided Microwave Level Transmitter) เป็นการวัดแบบสัมผัส (Contact type) โดยอาศัยหลักการของส่งคลื่นไมโครเวฟ (Microwave)” หรือ “คลื่นแม่เหล็กไฟฟ้า (Electromagnetic) ผ่านตัวนำ หรือที่เรียกว่า Guide หรือ Probe ซึ่งจะทำการส่งคลื่นไปยังพื้นผิวและรับคลื่นที่เกิดจากการสะท้อนพื้นผิวกลับมายังเครื่องส่งสัญณาณวัดระดับแบบ Guided Microwave Level Transmitter ซึ่งการวัดประเภทนี้ สามารถวัดได้ทั้งของเหลว ของแข็ง หรือการวัดระดับแบบ interface level ได้อีกด้วย เช่นเดียวกับ Radar non contact
เนื่องจากเป็นหลักการที่ไม่ต้องอาศัยตัวกลางในการวัดและอาศัยเฉพาะการสะท้อน จึงไม่มีผลทำให้เกิดการวัดที่ผิดพลาด เช่น อุณหภูมิและแรงดันของกระบวนการมีการเปลี่ยนแปลง ความหนาแน่นของสารมีการเปลี่ยนแปลง หรือไอระเหยของสารเคมีภายในถัง ก็ไม่ส่งผลกระทบต่อการวัด และยังสามารถใช้ได้กับการวัดพื้นผิวของของเหลวมีฟองสูง และหนาแน่นได้อีกด้วย Guided Microwave Level Transmitter สามารถติดตั้งวัดระดับในถัง หรือมีการวัดระดับใน bypass chamber ได้แม่นยำอีกด้วย
เครื่องส่งสัญญาณวัดระดับแบบกัมมันตรังสี หรือ Radiation Level Transmitter เป็น อุปกรณ์วัดระดับประเภทหนึ่งที่ใช้หลักการของ “การแผ่รังสีแกมมา” เพื่อตรวจวัดระดับของสารภายในถังไม่ว่าจะเป็นของเหลว หรือของแข็ง ซึ่งการเลือกใช้งานส่วนใหญ่จะเหมาะสำหรับถังที่ไม่มีจุดติดตั้งอุปกรณ์วัดภายในถัง เนื่องจาก Level Transmitter ชนิดนี้สามารถแผ่รังสีแกมม่าทะลุผ่านถังที่เป็นโลหะได้
ซึ่งจะทำให้เราสามารถติดตั้งอุปกรณ์วัดระดับชนิดนี้ได้โดยง่าย หรือแม้ว่าในกระบวนการที่มีความดัน และอุณหภูมิที่สูง อย่างเช่นในถังทำปฏิกิริยา หรือถังที่มีโครงสร้างต่างๆภายในถัง ก็สามารถติดตั้ง Level transmitter ชนิดนี้ได้เช่นกัน เนื่องจากเป็นการติดตั้งวัดระดับจากภายนอกถัง อุปกรณ์ไม่ได้สัมผัสกับกระบวนการโดยตรง
หลักการทำงานพื้นฐานของ Radiation Level Transmitter คือ การใช้แหล่งกำเนิดกัมมันตภาพรังสี (Radioactive source) และเครื่องตรวจจับ (Detector) ติดตั้งในฝั่งตรงกันข้าม โดยแหล่งกำเนิดกัมมันตภาพรังสีจะปลดปล่อย “รังสีแกมมา (Gammar Ray)” ออกมา ซึ่งที่นิยมใช้งานในอุตสาหกรรมคือ Cs-137 และ Co-60 รังสีเหล่านี้จะทะลุผ่านถัง และสสาร และ Process ที่กำลังวัด ซึ่งรังสีแกมมาจะถูกดูดซับพลังงานจากวัสดุที่ยิงทะลุผ่าน และเครื่องตรวจจับ (Detector) ซึ่งติดตั้งอยู่ฝั่งตรงกันข้ามของถังจะวัดพลังงานที่เหลือของรังสีแกมมาผ่าน scintillator ที่อยู่ภายใน detector และจะคำนวณเป็นสัญญาณทางไฟฟ้า ผ่านหลอด PMT tube ซึ่งอยู่ภายใน electronic part อีกครั้ง โดยใช้หลักการ Photoelectric เพื่อแปลงและขยายสัญญาณทางไฟฟ้า 4-20 mA ไปใช้งาน
ซึ่งในการใช้งานหลักการวัดชนิดนี้ จะนิยมใช้ในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น อุตสาหกรรมปิโตรเคมี อุสาหกรรมกระดาษ หรือโรงไฟฟ้า เป็นต้น
====================================================
พบกับข้อมูลเพิ่มเติมของเทคโนโลยีเซนเซอร์วัดระดับใหม่ล่าสุด VEGAPULS 6X
https://www.vega.com/en-th/radar
====================================================
แล้วพบกับสาระดีๆแบบนี้ทางด้านงานช่าง งานวิศวกรรม และอุตสาหกรรมได้ที่ นายช่างมาแชร์ นะครับ
Website: www.naichangmashare.com
Facebook: https://www.facebook.com/naichangmashare/
Blockdit : https://www.blockdit.com/naichangmashare
Instragram: https://www.instagram.com/naichangmashare/
Twitter: https://twitter.com/naichangmashare
Youtube: https://www.youtube.com/channel/UCmIPiSeg-uy4k8JYSmknp_g
#นายช่างมาแชร์ #VEGA #VEGAPULS6X #6X #HomeOfValue #Sensor #Instrument #Control
ในเครื่องจักรกลหมุนที่มีขนาดเริ่มใหญ่ขึ้นมา เช่น ปั้ม (Pump), พัดลมอุตสาหกรรม (Fan, Blower) หรือคอมเพลสเซอร์ (Compressor) จะมีส่วนของตัวขับ (Driver) เช่น มอเตอร์ไฟฟ้า และตัวที่ถูกขับ (Driven) ชุดใบพัดหรือเพลาแยกกัน ซึ่งการที่จะทำให้เพลาสองชิ้นระหว่างตัวขับและตัวตามตรงกันเป๊ะๆ ก่อนที่จะใส่ Coupling ตัวนี้เราจะเรียกวิธีการนี้ว่า “การปรับเยื้องศูนย์ของเพลา” หรือ “Shaft Alignment” นั่นเองครับ
“การปรับเยื้องศูนย์ของเพลา” หรือ “Shaft Alignment” คือ กระบวนการจัดแนวเส้นกึ่งกลางการหมุนของเพลาตั้งแต่ 2 เพลาขึ้นไปในเครื่องจักร หรือระบบกลไก โดยมีความสำคัญอย่างยิ่งต่ออายุการใช้งานของเครื่องจักรหมุน หากเมื่อเพลาของทั้งสองฝั่งมีความเยื้องศูนย์ หรือไม่ตรงกัน อาจจะทำให้เกิดเสียหายต่อเครื่องจักร หรือ คัปปลิ้งได้ (Coupling) และมีส่วนทำให้ประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักรลดลง โดยอาจจะมีการให้เห็นดังนี้ เช่น มีการสั่นสะเทือน (Vibration) เสียงรบกวน (Noise) เกิดความร้อน (Heat) และการรั่ว (Leak) ปัญหาที่เกิดขึ้นอาจจะมีผลให้ต้องหยุดเครื่องจักร และทางโรงงานอาจจะต้องสูญเสียกำลังการผลิตนั่นเองครับ
ปัจจุบันมีวิธีการทำการปรับเยื้องศูนย์ของเพลา หรือ Shaft alignment หลายวิธีด้วยกันได้แก่
วิธีการแบบดั้งเดิม (Traditional Method) นี้ เป็นการวิธีการที่มีความแม่นยำน้อยที่สุด แต่ในทางกลับกันก็ง่ายที่สุดเช่นกัน ซึ่งจะเหมาะกับเครื่องจักรที่ไม่ได้มีความสำคัญต่อโรงงานมากนัก (Low Priority Machine) โดยวิธีการคือใช้ไม้บรรทัดขอบตรง (Straightedge) และเกจฟิลเลอร์ (Feeler gauge) เพื่อวัดค่า Offset และมุมระหว่างเพลา (Angular) ตามจุดต่างๆรอบการหมุนของเพลา และทำการขยับเพลาทั้งสองให้ตรงกันตามระยะที่วัดได้
การใช้ Dial Indicator คือการใช้อุปกรณ์ Dial Guage ในการจัดวัดระยะเยื้องศูนย์ของเพลา ซึ่งจะมีความเที่ยงตรงและแม่นยำสูง โดยจะมีการติดตั้ง Dial Guage บนเพลา และทำการวัดค่าในขณะที่หมุนเพลาหนึ่งโดยสัมพันธ์กับอีกเพลาหนึ่งเพื่อกำหนดแนวที่ไม่ตรง
แต่ก็มีข้อระวัง คือ ค่า Bar Sag หรือ ค่าการตกท้องช้างของก้านที่จับ Dial Guage และต้องการความเชี่ยวชาญของผู้ที่ทำการทำ Alignment ด้วยการคำนวณที่แม่นยำ
เป็นวิธีการที่แม่นยำและมีประสิทธิภาพสูง และไม่ต้องการความสามารถของผู้ทำการ alignment สูงมากนัก ด้วยระบบการวัดตำแหน่งด้วยเลเซอร์ (Laser) การใช้เลเซอร์เพื่อวัดการเยื้องศูนย์ของเพลาสามารถทำได้แบบเรียลไทม์และแม่นยำ ทำให้เป็นที่นิยมมากที่สุดในอุตสาหกรรมหลากหลายประเภท
การทำ Alignment ของเพลาที่ถูกต้องแม่นยำ โดยทั่วไปจะเป็นการเข้าไปปรับตำแหน่งของเพลาหนึ่ง หรือทั้งสองโดยใช้แผ่นรอง (Shim plate) และเครื่องมือจัดตำแหน่งอื่นๆ จนกว่าจะได้ค่าความคลาดเคลื่อนในการจัดตำแหน่งตามที่ต้องการ ดังนั้นในด้านของงานบำรุงรักษาควรดำเนินการทำ Shaft alignment ให้ได้คุณภาพและสม่ำเสมอเพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพสูงสุดและความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรหมุนนะครับ
แล้วพบกับสาระดีๆแบบนี้ทางด้านงานช่าง งานวิศวกรรม และอุตสาหกรรมได้ที่ นายช่างมาแชร์ นะครับ
Website: www.naichangmashare.com
Facebook: https://www.facebook.com/naichangmashare/
Blockdit : https://www.blockdit.com/naichangmashare
Instragram: https://www.instagram.com/naichangmashare/
Twitter: https://twitter.com/naichangmashare
Youtube: https://www.youtube.com/channel/UCmIPiSeg-uy4k8JYSmknp_g
#นายช่างมาแชร์
จากกรณีเพลิงลุกไหม้สารเคมีในพื้นที่ท่าเรือมาบตาพุด ระยอง ความปลอดภัยจึงเป็นสิ่งสำคัญอันดับหนึ่งต่อชีวิต ทรัพย์สิน สิ่งแวดล้อมและชื่อเสียงของบริษัท ความเสี่ยงในกระบวนการผลิตมีกลยุทธในการจัดการตั้งแต่การออกแบบ Plant โดยหนึ่งในวิธีการบริหารความเสี่ยงคือการออกแบบระบบวัดคุมนิรภัย หรือ Safety Instrumented System (SIS) ให้ได้มาตรฐานอ้างอิง Standard IEC 61508 ผู้ผลิตและ IEC61511 ทางตัวโรงงานอุตสาหกรรมเอง
Architecture ของระบบ Safety Instrumented System (SIS) ประกอบด้วย Sensor / Logic Solver / Final Element ไม่ต่างจาก Instrument ที่ใช้ควบคุมกระบวนการผลิต แต่ Function การทำงานของสองระบบแตกต่างกัน
Basic Process Control System (BPCS) ทำงานตลอดเวลา เพื่อควบคุมพารามิเตอร์ในการผลิต เมื่อไหร่ก็ตามที่ Instrument ของระบบ BPCS ทำงานผิดพลาด ไม่สามารถควบคุมพารามิเตอร์ในการผลิตได้ ส่งผลให้เกิด Hazard ขึ้น เช่น High High Pressure ในระบบ
Safety Instrumented System (SIS) เฝ้าระวังและ Shutdown ระบบต่อเนื่องทันที เสมือนเป็น Last Line of Defense จัดการ Plant ให้อยู่ในสภาวะ Safe State อีกครั้ง
ในอุตสาหกรรมปิโตรเคมี IEC 61508/IEC61511 จึงแนะนำให้ระบบ Safety Instrumented System (SIS) และ Basic Process Control System (BPCS) แยกเป็นอิสระจากกันโดยสิ้นเชิง
นอกจากความเสี่ยงในกระบวนการผลิตแล้ว อีกหนึ่งความเสี่ยงที่ต้องพิจารณาถัดมา คือ “ความเสี่ยงในกรณีที่อุปกรณ์วัดคุมนิรภัยไม่ทำงาน” หรือ “Safety Instrumented Function (SIF)” ที่อยู่บน Logic Solver ของระบบ Safety Instrumented System (SIS) ทำงานผิดพลาดหรือไม่สามารถ Action ได้เมื่อเกิดเหตุการณ์อันตราย เรียกว่า ความน่าเชื่อถือของอุปกรณ์วัดคุมนิรภัย Safety Integrity Level (SIL)
SIL Engineer จึงเข้ามามีบทบาทในการออกแบบ Safety Instrumented Function (SIF) ประกอบไปด้วย Sensor, Logic Solver, และ Final Element หรือ Safety Shutoff Valve โดยจะแนะนำตั้งแต่พื้นฐานจำนวนอุปกรณ์ที่ติดตั้ง ลักษณะ Voting Logic ไปจนถึงคำนวณ Allowance Failure Rate ของอุปกรณ์ให้เพียงพอต่อการจัดการความเสี่ยงทั้งสองแบบที่กล่าวมาข้างต้น
เพื่อความสมเหตุสมผลในการลงทุน ก่อนที่จะออกแบบ SIL Engineer พิจารณาสองตัวแปรหลัก คือ โอกาสการเกิดเหตุการณ์อันตราย ร่วมกับ การคำนวณโอกาสความผิดพลาดของอุปกรณ์ โดยประเมินความเสี่ยงร่วมกันกับคนที่ทำงานใน Plant
เพื่อให้มั่นใจได้ว่าความเสี่ยงที่เหลือจากกระบวนการผลิต ได้ถูกฝากไว้กับอุปกรณ์เหล่านี้
แล้วพบกับสาระดีๆแบบนี้ทางด้านงานช่าง งานวิศวกรรม และอุตสาหกรรมได้ที่ นายช่างมาแชร์ นะครับ
Website: www.naichangmashare.com
Facebook: https://www.facebook.com/naichangmashare/
Blockdit : https://www.blockdit.com/naichangmashare
Instragram: https://www.instagram.com/naichangmashare/
Twitter: https://twitter.com/naichangmashare
Youtube: https://www.youtube.com/channel/UCmIPiSeg-uy4k8JYSmknp_g
#นายช่างมาแชร์ #Instrument #Control #SIS #SIF #SIL
ในยุคปัจจุบัน สำหรับโรงงานอุตสาหกรรมมีการพัฒนาทางด้านเทคโนโลยีที่รวดเร็วมาก ซึ่งวันนี้ทางนายช่างมาแชร์จะขอมาแนะนำ “ระบบซ่อมบำรุงและวิเคราะห์กระบวนการผลิตที่ครบวงจรใช้งานง่ายสำหรับทุกคนจากทาง Zycoda” นะครับ
โดยขอแนะนำทาง Zycoda นิดนึงนะครับ โดยทาง Zycoda เป็นStartup ภายในเครือ SCG ผู้พัฒนาระบบบริหารงานอุตสากรรมครบวงจร ที่ก่อตั้งโดยผู้เชี่ยวชาญที่มีประสบการณ์ในโรงงานกว่า 15 ปี และพัฒนา “ระบบซ่อมบำรุงและวิเคราะห์ กระบวนการผลิตที่ครบวงจร ใช้งานง่ายสำหรับทุกคน” ซึ่งเรามีบริการทั้งระบบจัดการงานซ่อมบำรุง CMMS ในชื่อของ M-Pro และระบบ AI-Predictive Analytics Platform ในชื่อของ Z-PAP
ที่จะทำให้ทุกคนสามารถทำ AI เพื่อใช้ในการดูแลสุขภาพเครื่องจักรได้โดยไม่ต้องมีความรู้ด้าน Coding ส่งผลให้ลดอัตราการเกิดความเสียหายต่อเครื่องจักรที่ไม่ได้คาดการ์ไว้และช่วยลดค่าใช้จ่ายจากการซ่อมบำรุง ทาง Zycoda มุ่งมั่นพัฒนา Software เพื่อให้ตอบสนองต่อความต้องการของผู้ใช้งาน ตั้งแต่ระดับการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) ไปจนถึงระดับการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ (Predictive Maintenance)โดยผู้เชี่ยวชาญด้านงานซ่อมบำรุงและทีมพัฒนา Software ชั้นนำจาก SCG
รู้หรือไม่ว่า? ของงานซ่อมในโรงงาน ถ้าวัดเป็นเวลา Downtime 82% มาจากความเสียหายแบบไม่ได้วางแผนเอาไว้ (Unplanned Failure) อีก 18% มาจากความเสียหายตามอายุของเครื่องจักรนั่นเองครับ ดังนั้นทางโรงงานจึงพยายามที่จะมองหาบางสิ่งบางอย่างที่สามารถปกป้องเครื่องจักร (Asset) ของโรงงานไม่ให้พังแบบกระทันหัน หรือไม่ได้วางแผนเอาไว้ หรือโปรแกรมบริหารจัดการดีๆซักตัวหนึ่งที่สามารถจัดการเรื่องพวกนี้ได้
ดังนั้นการเข้ามาของโปรแกรม Zycoda จึงได้ทำผลิตภัณฑ์ Software as a Service (SaaS) โดยมีกลุ่มต่างๆ ดังนี้
เป็นระบบบริหารจัดการงานซ่อมบำรุงแบบครบวงจร โดยเริ่มตั้งแต่ระบบบริหารจัดการฐานข้อมูลเครื่องจักร (Asset Management) ที่จะให้การเข้าถึงข้อมูลเครื่องจักรเป็นเรื่องง่าย ทั้งการค้นหาแบบเครื่องจักร อะไหล่ วิธีการซ่อม ที่สามารถค้นหาได้สะดวกรวดเร็ว และยังเป็นจุดเริ่มต้นของการจัดการงานซ่อมบำรุงสามารถดูบริมาณงานที่เกิดขึ้น ค่าซ่อมที่เกิดขึ้น ได้รายเครื่องจักรเพื่อนำไปสู่การวางแผนงานซ่อมบำรุงต่อไป และ ระบบบริหารจัดการงานแจ้งซ่อมทั้งการแจ้งจากคน การแจ้งจากระบบตามคาบเวลา และการแจ้งจากเครื่องจักรเมื่อถึงเวลาบำรุงรักษาที่ระบบจะมีการเชื่อต่อข้อมูลจากเครื่องจักรโดยตรง เพื่อให้การทำงานซ่อมบำรุงถูกต้องแม่นยำ รวดเร็ว และตรงจุด รวมทั้งมีระบบสรุปสถานะการทำงาน KPI ที่สามารถดู วิเคราะห์ และแก้ไขได้แบบ Real Time
โดยระบบ Z-MPRO Maintenance Pro ของ ZYCODA ถูกออกแบบให้เหมาะสมกับการทำงานของโรงงอุตสาหกรรม ภายใต้แนวคิดในการพัฒนา คือ Easy – ใช้งานง่าย และใช้งานได้ทุกที่ ผ่านคอมพิวเตอร์ มือถือ แท๊ปเลต โดยผู้ใช้สามารถเริ่มใช้งานได้ง่ายโดยไม่ต้องใช้เวลาในการเรียนรู้นาน Connectivity – ระบบสามารถเข้าไปเชื่อมต่อกับระบบอื่นอย่าง ERP ได้ทุกระบบ เพื่อให้การใช้งานง่าย สะดวก และเชื่อมโยงเป็นเนื้อเดียวกัน เช่น การเบิกอะไหล่ อะไหล่หมุนเวียน และการจัดซื้อจัดจ้างที่สามารถทำในระบบได้ในระบบเดียว Automate – ระบบสามารถต่อยอดไปสู่การทำ Automate Maintenance ได้ โดยสามารถเชื่อมต่อข้อมูลจากเครื่องจักร, Sensor, IIOT มาช่วยให้การทำงานซ่อมบำรุงสะดวกและง่ายขึ้น เปลี่ยนจากการดูแลเครื่องจักรแบบเสียแล้วซ่อม (Breakdown Maintenance) เปลี่ยนอะไหล่ตามอายุ (Time Base Maintenance) ไปเป็น การเปลี่ยนอะไหล่ตามการทำงานจริง (Metering Base Maintenance) และ การใช้ระบบ AI มาใช้ในการทำ Predictive Maintenance ทดแทนการเปลี่ยนอะไหล่ตามอายุ
เป็นระบบการเชื่อมต่อข้อมูลจากเครื่องจักรผ่าน IIOT Platform ของ ZYCODA โดยเราจะเริ่มต้นตั้งแต่การจัดหารอุปกรณ์เซนเซอร์ที่ใช้ในการตรวจความผิดปกติของเครื่องจักรผ่านเซนเซอร์ประสิทธิภาพสูงที่ใช้ในการตรวจจับและเฝ้าระวังเครื่องจักรแบบทันที (Real Time Monitoring) ที่มีการตรวจวัดความสั้นสะเทือน, อุหภูมิเครื่องจักร และ มีระบบ AI ในการวิเคราะห์ความผิดปกติและแจ้งเจื่องอาการเสียหายเบื้องต้น หากมีความผิดปกติทางโปรแกรมจะแจ้งเตือนไปทางผู้ที่ได้รับมอบหมายผ่านทุกๆ platform ไม่ว่าจะเป็น มือถือ แทปเล็ค หรือคอมพิวเตอร์ เป็นต้นครับ
นอกจากนี้ยังมีระบบ IIOT Gateway ที่สามารถดึงข้อมูลจากเครื่องจักร หรือ เซนเซอร์อื่นๆ เข้ามาเก็บข้อมูลและใช้วิเคราะห์ร่วมกันกับเซนเซอร์ที่ใช้ในการตรวจความผิดปกติของเครื่องจักร (ความสั้นสะเทือน, อุหภูมิเครื่องจักร) เพื่อให้การตรวจจับความผิดปกติทำได้แม่นยำมากขึ้น
เป็นระบบที่จะเข้ามาช่วยให้กำทำงานซ่อมบำรุงสะดวก ง่าย และตรงจุดมากขึ้น ด้วยระบบการดูแลเครื่องจักรแบบ AI – Predictive Maintenance ที่ใช้งานได้ง่าย สามารถปรับแต่ง AI ได้เองให้เหมาะสมกับเครื่องจักรของโรงงานต่างๆ โดยที่ช่างซ่อมบำรุง หรือ วิศวกรสามารถทำได้ด้วยตัวเอง แต่คงประสิทธิภาพในการตรวจจับความผิดปกติของเครื่องจักรได้ออย่งแม่นยำ ภายใช้ Concept ของเรา คือ “Zero Code AI – Everyone Can Build AI”
โดยระบบ Z-PAP จะเข้ามาช่วยดูแลเครื่องจักรแทนคน เพื่อช่วยลดงานของพนักงานซ่อมบำรุง โดยจะสามารถบอกสิ่งสำคัญในการดูแลเครื่องจักร 3 อย่าง คือ แจ้งเตื่องเมื่อผิดปกติ บอกระยะเวลาคงเหลือการเสียหาย และ ปัญหาและวิธีการแก้ไขเบื้องต้น โดยระบบของเราถูกพัฒนาโดยวิศกร, Data Science ที่มีความชำนาญในโรงงานอุตสาหกรรม และ ทดสอบกับเครื่องจักรในโรงงานมาแล้วหลากหลายประเภท ที่จะเข้ามาช่วยเปลี่ยนการดูแลเครื่องจักรแบบเดิมสู่การดูแลเครื่องจักรแบบใหม่ (Smart Maintenance) ที่ใช้งานได้จริง และมีประสิทธิภาพ
1. ช่วยยืดระยะเวลาเดินเครื่องจักร (Increased Equipment Uptime) 10-30%
2. ลดความเสียหายแบบไม่ได้วางแผนไว้ (Reduced Unplanned Downtime) 30-50%
3. ลดต้นทุนและค่าใช้จ่ายงานซ่อมบำรุง (Reduced Maintenance Costs) 10-30%
1. ลดเวลาในการเก็บข้อมูล (Reduce Time for Data Collection) 30-60%
2. ลดระยะเวลาการทำรายงาน (Reduce Time for Performance Report) 60-90%
3. ลดค่าใช้จ่ายด้านการบริหารจัดการ (Reduce Admin Costs) 30-60%
ตรวจพบเจอความผิดปกติของเครื่องจักรมากกว่า 14++ เคส
ลดการสุญเสียประมาณ 0.2 ล้านบาทต่อเคส
ช่วยเพิ่มผลกำไร 2.8 ล้านบาท
ตัวเลขเชิงลงทุน Payback Period < 0.05 Year
ลดค่า 20% fault negative
1. เพิ่มกำไรให้กับบริษัท (Increase Profit) 1-5%
2. เพิ่มกำลังการผลิตได้ (Increase Productivity) 3-7%
==================================
บทความนี้ขอขอบคุณ Sponsor ใจดีจากทาง Zycoda นะครับ หากสนใจระบบซ่อมบำรุงและวิเคราะห์กระบวนการผลิตที่ครบวงจรใช้งานง่ายสำหรับทุกคน สามารถติดต่อได้ตามช่องทางด้านล่างนะครับ
Website : https://zycoda.com/
e-mail : [email protected]
Tel : 062 591 0082, 083 653 5442
==================================
แล้วพบกับสาระดีๆแบบนี้ทางด้านงานช่าง งานวิศวกรรม และอุตสาหกรรมได้ที่ นายช่างมาแชร์ นะครับ
Website: www.naichangmashare.com
Facebook: https://www.facebook.com/naichangmashare/
Blockdit : https://www.blockdit.com/naichangmashare
Instragram: https://www.instagram.com/naichangmashare/
Twitter: https://twitter.com/naichangmashare
Youtube: https://www.youtube.com/channel/UCmIPiSeg-uy4k8JYSmknp_g
#นายช่างมาแชร์
ขอมาแชร์ความรู้ "งานช่าง เครื่องจักรกล และงานวิศวกรรม" ให้เป็นเรื่องง่ายสำหรับทุกคน
☎ 091-2219299
📍 133/34 soi sukkhaprachasan1, Thanon Chaeng Watthana, Pakkred, Pakkred district, Nonthaburi 11120
🕔 08:00 - 17:00
Copyright © 2019-2025 Naichang Engineering Co.,Ltd
เราใช้คุกกี้เพื่อพัฒนาประสิทธิภาพ และประสบการณ์ที่ดีในการใช้เว็บไซต์ของคุณ คุณสามารถศึกษารายละเอียดได้ที่ นโยบายความเป็นส่วนตัว และสามารถจัดการความเป็นส่วนตัวเองได้ของคุณได้เองโดยคลิกที่ ตั้งค่า
