สายพานส่งกำลัง SYNCHRONOUS BELTS พื้นฐานความรู้ [EP.1]

-

18 พฤษภาคม 2025

คืนชีพเครื่องจักรเก่า ด้วยเทคโนโลยี 3D: เปลี่ยนใบพัดปั๊มขนาดยักษ์ใน 4 สัปดาห์

ในโลกของอุตสาหกรรมหนัก เครื่องจักรขนาดใหญ่ทำงานอย่างต่อเนื่องเพื่อขับเคลื่อนกระบวนการผลิต แต่เมื่อเวลาผ่านไป อะไหล่สำคัญบางชิ้นอาจสึกหรอ แตกหัก หรือเลิกผลิตไปแล้ว การหยุดเดินเครื่องเพื่อรออะไหล่ใหม่ อาจหมายถึงความเสียหายมหาศาลต่อธุรกิจ

การเปลี่ยน ใบพัดปั๊มแนวตั้งอายุ 20 ปี ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 1,270 มม. น้ำหนัก 900 กก. ทำจากวัสดุ C95300 Aluminum Bronze — ทั้งหมดนี้เกิดขึ้นในเวลาเพียง 4 สัปดาห์ ด้วยพลังของ 3D Scan และ 3D Printing

ในระบบปั๊มแนวตั้งขนาดใหญ่ ใบพัดเป็นหัวใจสำคัญที่ทำหน้าที่หมุนเพื่อขับเคลื่อนของไหล การเสียหายของใบพัดส่งผลให้ทั้งระบบต้องหยุดทำงานทันที ในกรณีนี้ ใบพัดที่ใช้งานมากว่า 20 ปีเกิดรอยแตกร้าวและการกัดกร่อนจากการทำงานต่อเนื่องในสภาพแวดล้อมที่มีความชื้นและการกัดกร่อนสูง

• ขนาด: เส้นผ่านศูนย์กลาง 1,270 มม.

• น้ำหนัก: 900 กิโลกรัม

• วัสดุ: C95300 Aluminum Bronze (โลหะผสมที่ทนต่อการกัดกร่อนสูง)

ทีมวิศวกรเลือกใช้เทคโนโลยีล้ำสมัยเพื่อลดเวลาการผลิตและเพิ่มความแม่นยำสูงสุด:

1. 3D Scanning และ CAD Design: เริ่มต้นด้วยการสแกนใบพัดเดิมในรูปแบบ 3 มิติ เพื่อนำข้อมูลมาสร้างแบบจำลอง CAD ที่มีความละเอียดสูง ทีมงานสามารถปรับปรุงแบบได้บ้างบาง ส่วนเพื่อลดจุดอ่อนที่ทำให้เกิดการกัดกร่อนในใบพัดเดิม

2. การสร้างแม่พิมพ์ด้วย 3DSP Binder Jet: แทนที่จะใช้การสร้างแม่พิมพ์แบบดั้งเดิม ทีมงานเลือกใช้เทคโนโลยี Binder Jetting ในการพิมพ์แม่พิมพ์ทรายขนาดใหญ่ ทำให้ลดเวลาการสร้างแม่พิมพ์จากหลายสัปดาห์เหลือเพียงไม่กี่วัน

3. การหล่อและปรับแต่ง: เมื่อได้แบบหล่อทราย ทีมงานดำเนินการหล่ออะลูมิเนียมบรอนซ์ด้วยกระบวนการควบคุมคุณภาพอย่างละเอียด หลังจากนั้น นำใบพัดไปผ่านกระบวนการกลึงและขัดผิวเพื่อความเรียบเนียน

4. การทดสอบสมดุลแบบไดนามิก: ก่อนติดตั้ง ทีมงานทดสอบสมดุลของใบพัดด้วยเครื่องมือวัดแบบไดนามิก เพื่อให้มั่นใจว่าใบพัดสามารถหมุนได้อย่างสมดุลในความเร็วสูง ลดความเสี่ยงของการสั่นสะเทือนและการสึกหรอในอนาคต

3D Printing ช่วยยืดอายุเครื่องจักรเก่าได้อย่างไร?

กรณีนี้แสดงให้เห็นว่า เทคโนโลยี 3D สามารถเปลี่ยนสิ่งที่ดูเหมือนเป็นไปไม่ได้ ให้กลายเป็นจริงในเวลาอันสั้น การผสมผสาน 3D Scanning และ 3D Printing ทำให้เราสร้างอะไหล่ใหม่ที่แม่นยำ ทนทาน และรวดเร็ว — โดยไม่ต้องพึ่งผู้ผลิตเดิม

• ลดระยะเวลาการผลิตลง 50%: จากที่เคยต้องใช้เวลาหลายเดือนในกระบวนการหล่อแบบดั้งเดิม ลดเหลือเพียง 4 สัปดาห์

• ประหยัดต้นทุน 40%: การใช้แม่พิมพ์ 3D Printing ช่วยลดต้นทุนการผลิตแม่พิมพ์และลดความสูญเสียที่เกิดจากข้อผิดพลาดในการหล่อ

• เพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน: ใบพัดใหม่ผ่านการทดสอบสมดุลแบบไดนามิก ส่งผลให้ปั๊มทำงานได้อย่างราบรื่น ลดการสึกหรอของชิ้นส่วน และยืดอายุการใช้งาน

เมื่อแบบหล่อทราย ทีมงานหล่อโลหะ Aluminum Bronze ลงในแบบหล่อทรายที่พิมพ์จากเครื่อง 3D เมื่อโลหะแข็งตัว ใบพัดใหม่ถูกนำไปกลึงให้ได้ขนาดตามแบบ พร้อมตรวจสอบความแม่นยำของขนาดด้วยเครื่อง CMM (Coordinate Measuring Machine)

Dynamic Balancing: ทดสอบสมดุลก่อนติดตั้ง

ก่อนนำใบพัดใหม่ไปติดตั้ง ทีมงานทำการทดสอบสมดุลแบบไดนามิก เพื่อให้มั่นใจว่าใบพัดจะหมุนได้อย่างสมดุล ลดแรงสั่นสะเทือน และยืดอายุการใช้งานของระบบ

ติดต่อสอบถามได้ที่ :

Page Facebook: https://www.facebook.com/Speed3Dmold

โทร :+66(0)34 871 846, +66(0)34 871 847, +66(0)34 871 848

ที่อยู่ : 99/117-118 Moo 2, Seree Factory Land,Pantai-norasing, Muang, Samutsakhon 74000

แล้วพบกับสาระดีๆแบบนี้ทางด้านงานช่าง งานวิศวกรรม และอุตสาหกรรมได้ที่ นายช่างมาแชร์ นะครับ

Website: www.naichangmashare.com
Facebook: https://www.facebook.com/naichangmashare/
Blockdit : https://www.blockdit.com/naichangmashare
Instragram: https://www.instagram.com/naichangmashare/
Twitter: https://twitter.com/naichangmashare
Youtube: https://www.youtube.com/@naichangmashare
TikTok : https://www.tiktok.com/@naichangmashare

#นายช่างมาแชร์

3D Sand Printing: นวัตกรรมเปลี่ยนโลกงานหล่อโลหะและการผลิตชิ้นส่วนเรือในประเทศไทย

โดย

-

18 พฤษภาคม 2025

3D Sand Printing: นวัตกรรมเปลี่ยนโลกงานหล่อโลหะและการผลิตชิ้นส่วนเรือในประเทศไทย

ในปัจจุบัน เทคโนโลยี 3D Sand Printing (3DSP) กำลังได้รับความสนใจอย่างกว้างขวางในอุตสาหกรรมการหล่อโลหะทั่วโลก ด้วยความสามารถในการสร้างแม่พิมพ์ที่ซับซ้อนโดยไม่ต้องใช้แบบเดิม ช่วยลดเวลาในการผลิตและเพิ่มความยืดหยุ่นในการออกแบบอย่างมาก

รูปที่ 1 อุปกรณ์การพิมพ์ทราย 3 มิติที่ใช้ในการทํางาน

3D Sand Printing คืออะไร?

3DSP เป็นเทคโนโลยีที่ใช้หัวพ่นสารยึดเกาะ (binder) พิมพ์ลงบนชั้นทรายทีละชั้นตามไฟล์ CAD (Computer-Aided Design) คล้ายกับการพิมพ์หมึกลงบนกระดาษ เมื่อสร้างครบทุกชั้นจะได้แม่พิมพ์ทรายที่พร้อมสำหรับการหล่อโลหะ โดยไม่ต้องใช้แม่แบบหรือกล่องแกน ทำให้ลดข้อจำกัดในการออกแบบและสามารถสร้างโครงหรือช่องว่างภายใน

รูปที่ 2 ใบพัดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 800 มม. ผลิตโดยใช้ตัวป้อนเดิม(Riser) (A) เมื่อหล่อ (B) หลังจากการตัดเฉือน

รูปที่ 3. (A) ชิ้นส่วนที่พิมพ์ 3 มิติแต่ละชิ้นในการประกอบแม่พิมพ์สําหรับใบพัดขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 1200 มม. (B) แม่พิมพ์ที่ประกอบขึ้นบางส่วนสําหรับใบพัดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 1200 มม.

กระบวนการผลิตใบพัดด้วย 3DSP

1. การออกแบบและจำลองการหล่อ:ใช้โปรแกรม SolidCast เพื่อสร้างไฟล์ CAD ออกแบบระบบเกทและหัวป้อนอาหารอย่างละเอียด ก่อนพิมพ์แม่พิมพ์ 3 มิติสำหรับใบพัดแต่ละขนาด

2. การพิมพ์แม่พิมพ์ทราย:เครื่องพิมพ์ทรายทำงานต่อเนื่อง 26 ชั่วโมง/แม่พิมพ์ โดยแม่พิมพ์ใบพัดขนาด 1200 มม. ใช้เวลาเพียง 7 วัน ในการพิมพ์ชิ้นส่วน 26 ชิ้น

3. การหล่อโลหะ: แบบหล่อทรายถูกส่งไปโรงหล่อ เจ้าพระยา ซึ่งเชี่ยวชาญการหล่อโลหะผสม Nickel Aluminium Bronze (NAB) C95800 ที่ทนต่อการกัดกร่อนในน้ำทะเล โดยเทโลหะที่อุณหภูมิ 1150°C และปล่อยให้เย็น 1 วัน ก่อนนำไปเข้าขบวนการกลึงและปรับสมดุลใบพัด

รูปที่ 4 ใบพัดเส้นผ่านศูนย์กลาง 1200 มม. กลึงเสร็จ. รูปที่ 5 มุมมองของใบพัดคู่ขนาด 1200 มม. หลังจากให้บริการ 2 ปี.

รูปที่ 5 แสดงภาพใบพัดคู่ขนาด 1200 มม. ที่ถูกตรวจสอบตามระยะเวลา 2 ปีในการตรวจเช็คเรือลาดตระเวนของกองทัพเรือ (ความยาว 38.7 เมตร) ข้อมูลเกี่ยวกับอายุการใช้งานของใบพัดที่จัดส่งมาก่อนหน้านี้ยังไม่มี แต่ข้อได้เปรียบหลักของการผลิตในประเทศโดยใช้เทคโนโลยี 3DSP คือการประหยัดเวลาและต้นทุนเมื่อเทียบกับการสั่งซื้อจากต่างประเทศ

การวิเคราะห์ทางเคมีและคุณสมบัติการทดสอบแรงดึงของโลหะที่ใช้ในการหล่อใบพัดขนาด 1200 มม. (อ้างอิงจากตารางที่ 2 และ 3) พบว่า

• ปริมาณตะกั่ว (Pb) อยู่ที่ 0.06% ซึ่งเกินกว่าค่าสูงสุดที่กำหนดไว้ที่ 0.03%

• ปริมาณทองแดง (Cu) อยู่ที่ 78.75% ต่ำกว่าค่าขั้นต่ำที่ 79%

• ปริมาณเหล็ก (Fe) สูงกว่าค่าสูงสุดที่ 4.50% อยู่ 0.14% อย่างไรก็ตาม ข้อกำหนดที่ %นิกเกิล (Ni) ต้องมากกว่า %เหล็ก (Fe) ได้รับการปฏิบัติตาม เพื่อป้องกันการเกิด intermetallic ที่อาจทำลายความต้านทานต่อการกัดกร่อน

ถึงแม้สารปนเปื้อนใน NAB อาจมีผลที่ไม่แน่นอน เช่น ตะกั่ว, สังกะสี, ซิลิคอน และบิสมัธ ซึ่งเชื่อกันว่าลดความเหนียวและอาจทำให้เกิดรอยแตกในบริเวณที่ได้รับความร้อนจากการเชื่อม แต่คุณสมบัติการทดสอบแรงดึงของโลหะผสม C95800 ยังคงอยู่ในเกณฑ์ที่ยอมรับได้ และได้รับการอนุมัติให้ใช้งาน

ใบพัดที่ผลิตด้วยเทคโนโลยี 3DSP ได้แสดงให้เห็นถึงประสิทธิภาพที่น่าพอใจ หลังจากใช้งานในสภาพแวดล้อมทางทะเลมากว่า 3 ปี โดยในการตรวจเช็คแห้งที่ 2 ปี ไม่มีหลักฐานของการเกิดโพรงอากาศหรือความเสียหายอื่น ๆ

นอกจากนี้ ใบพัดของเรือในกองทัพเรือ รวมถึงเรือลาดตระเวน มักมีความเสี่ยงต่อการเกิดโพรงอากาศ (cavitation) เนื่องจากการหมุนที่ความเร็วสูงและการเลี้ยวที่คมชัด ซึ่งกลุ่มเรือประเภทเรือลากจูงและเรือโดยสารความเร็วสูงก็ประสบปัญหาในลักษณะเดียวกัน รูปที่ 6 แสดงตัวอย่างความเสียหายจากโพรงอากาศในใบพัดทองเหลืองที่ใช้บนเรือโดยสารในภูมิภาคเอเชียตะวันออกเฉียงใต้ ซึ่งยืนยันว่าปัญหานี้มีความซับซ้อนและต้องการการดูแลรักษาที่พิถีพิถัน

รูปที่ 6. (A) รูปแบบของความเสียหายจากการเกิดโพรงอากาศในใบพัด (B)ตัวอย่างของความเสียหายจากการเกิดโพรงอากาศอย่างรุนแรงบนใบพัด

รูปที่ 7 ใบพัดเส้นผ่านศูนย์กลาง 1000 มม. เก่าและใหม่: ใบพัดที่ชํารุดเดิมและการเปลี่ยนหล่อที่ออกแบบใหม่ก่อนกลึงให้ได้ขนาด

การจัดการปัญหาโพรงอากาศในใบพัดเรือและแนวทางเทคโนโลยีอนาคต : ฟองอากาศที่ก่อตัวในโซนแรงดันต่ำระหว่างการหมุนของใบพัดสามารถยุบตัวลงเมื่อแรงดันไฮดรอลิกเพิ่มขึ้น ส่งผลให้เกิดการกัดเซาะที่พื้นผิวใบพัด ซึ่งนำไปสู่การสูญเสียประสิทธิภาพและการสั่นสะเทือน รูปที่ 6 แสดงตัวอย่างความเสียหายจากโพรงอากาศ ในขณะที่รูปที่ 7 แสดงใบพัดขนาด 1000 มม. ที่ถูกออกแบบใหม่ด้วยการวิเคราะห์ CFD เพื่อลดปัญหานี้

ในอนาคต การใช้ระบบป่วงแบบพาราโบลาและกรวย-เกลียวร่วมกับเทคโนโลยี 3DSP จะช่วยลดข้อบกพร่องจากการหล่อได้มากขึ้น อีกทั้งเทคโนโลยี WAAM ก็กำลังเป็นทางเลือกใหม่ในการผลิตใบพัดที่มีโครงสร้างหนาแน่นและละเอียดขึ้น ทั้งนี้ การลดความปั่นป่วนในกระบวนการหล่อจะช่วยยืดอายุการใช้งานและเพิ่มประสิทธิภาพของใบพัดในสภาพแวดล้อมทางทะเลอย่างมีนัยสำคัญ

โดยรวมแล้ว ผลการใช้งานและการทดสอบทางเทคนิคของใบพัดที่ผลิตด้วย 3DSP แสดงให้เห็นว่าการผลิตในประเทศด้วยเทคโนโลยีนี้ไม่เพียงแต่ช่วยประหยัดเวลาและต้นทุน แต่ยังมีความทนทานและความน่าเชื่อถือในสภาพการใช้งานจริงในสภาพแวดล้อมทางทะเลที่ท้าทายอีกด้วย

ติดต่อสอบถามได้ที่ :

Page Facebook: https://www.facebook.com/Speed3Dmold

โทร :+66(0)34 871 846, +66(0)34 871 847, +66(0)34 871 848

ที่อยู่ : 99/117-118 Moo 2, Seree Factory Land,Pantai-norasing, Muang, Samutsakhon 74000

แล้วพบกับสาระดีๆแบบนี้ทางด้านงานช่าง งานวิศวกรรม และอุตสาหกรรมได้ที่ นายช่างมาแชร์ นะครับ

Website: www.naichangmashare.com
Facebook: https://www.facebook.com/naichangmashare/
Blockdit : https://www.blockdit.com/naichangmashare
Instragram: https://www.instagram.com/naichangmashare/
Twitter: https://twitter.com/naichangmashare
Youtube: https://www.youtube.com/@naichangmashare
TikTok : https://www.tiktok.com/@naichangmashare

#นายช่างมาแชร์

การปรับปรุงคุณภาพการหล่อ Alloy ด้วยเทคโนโลยี 3DSP และระบบสปรูเกลียว [EP.3]

โดย

-

18 พฤษภาคม 2025

การปรับปรุงคุณภาพการหล่ออัลลอยด์ด้วยเทคโนโลยี 3DSP และระบบสปรูเกลียว

การหล่อโลหะเป็นกระบวนการที่สำคัญในอุตสาหกรรมการผลิต โดยเฉพาะสำหรับอัลลอยด์ที่มีคุณสมบัติพิเศษ เช่น อลูมิเนียมบรอนซ์และทองแดงผสมดีบุก อย่างไรก็ตาม ข้อบกพร่องในการหล่อ เช่น ฟิล์มออกไซด์หรือการไหลปั่นป่วนของโลหะหลอมเหลว มักส่งผลต่อความแข็งแรงและความสมบูรณ์ของชิ้นงาน เพื่อแก้ไขปัญหาเหล่านี้ เทคโนโลยีการพิมพ์ทรายสามมิติ (3DSP) และการออกแบบสปรูเกลียวได้กลายเป็นตัวเลือกที่มีประสิทธิภาพสูง

ทองเหลืองอลูมิเนียมมีส่วนผสมของอลูมิเนียมสูงสุดถึงประมาณ 10% โดยน้ำหนัก และเนื่องจากการมีส่วนผสมของอลูมิเนียมและอุณหภูมิการหล่อที่สูงที่จำเป็น อัลลอยด์เหล่านี้จึงมีแนวโน้มสูงที่จะ形成ฟิล์มออกไซด์ซึ่งสามารถติดอยู่ในโลหะหลอมเหลวและทำให้เกิดข้อบกพร่องในการหล่อ การใช้สปรูเกลียวเพื่อลดการเกิดข้อบกพร่องดังกล่าวแสดงในรูปที่ 4(a) และ (b) ซึ่งแสดงการหล่อใบพัดน้ำหนัก 46 กก. ในอัลลอยด์ C95200 ที่มีส่วนผสมของ Cu – 9.5%Al – 3.25%Fe การใช้สปรูเกลียวยังช่วยหลีกเลี่ยงข้อบกพร่องในใบพัดที่หนักกว่ามากน้ำหนัก 180 กก. ที่หล่อในอัลลอยด์ C92200 Sn Bronze โดยมีส่วนผสมของ Cu – 6%Sn – 4%Zn – 2%Pb ดังที่แสดงในรูปที่ 4(c) และ (d) เช่นเดียวกับการหล่อใบพัด ข้อบกพร่องที่ผิวเป็นสิ่งที่ต้องหลีกเลี่ยงในใบพัดน้ำเพื่อลดการเริ่มต้นของการกัดเซาะจากโพรงอากาศและการกัดกร่อนรวมถึงการเมื่อยล้าของการกัดกร่อน

ในการผลิตการหล่ออลูมิเนียมบรอนซ์ ซึ่งต้องมีความแน่นและป้องกันการรั่วไหล เช่น ชิ้นส่วนของปั๊ม การไหลที่ปั่นป่วนต้องได้รับการป้องกัน จากประสบการณ์ [9] พบว่า การรั่วไหลในการหล่ออลูมิเนียมบรอนซ์มักเกิดจากการมีฟิล์มออกไซด์ใหม่ที่พับเข้าร่างกายของการหล่อระหว่างการเติมแม่พิมพ์ที่มีการไหลปั่นป่วน ฟิล์มออกไซด์เหล่านี้จะทำให้เกิดทางรั่วผ่านผนังของการหล่อ การใช้สปรูเกลียวสามารถช่วยหลีกเลี่ยงปัญหาดังกล่าวได้ รูปที่ 5 แสดงชิ้นส่วนปั๊มแนวตั้งน้ำหนัก 200 กก. ที่หล่อใน Ni-Al Bronze C95800 โดยมีส่วนผสมของ Cu – 9%Al – 4.5%Ni – 4%Fe – 1%Mn ซึ่งเป็นชิ้นส่วนที่ยากในการผลิตเนื่องจากต้องการจำนวนการพิมพ์ที่สูงในการสร้างแม่พิมพ์ที่ซับซ้อน ในกรณีนี้มีพื้นที่เพียงพอที่จะให้มีการหมุนเพียงครั้งเดียวในสปรูเกลียว อีกตัวอย่างของการหล่อ C95800 คือ ชิ้นส่วนตัวปั๊ม 36 กก. ที่ผลิตโดยไม่มีข้อบกพร่องที่ผิวและข้อบกพร่องอื่นๆ โดยใช้สปรูเกลียวดังที่แสดงในรูปที่ 6

ชุดสปรูเกลียวยังได้รับการผลิตโดย 3DSP สำหรับการใช้งานร่วมกับแม่พิมพ์ทรายที่เตรียมตามปกติเพื่อหล่อบูชาขนาดใหญ่ในอัลลอยด์ทองเหลือง ในกรณีนี้จะมีพื้นที่แม่พิมพ์มากขึ้นซึ่งทำให้จำนวนการหมุนของเกลียวไม่ถูกจำกัดเหมือนในแม่พิมพ์ 3DSP แบบเต็มรูปแบบ

รูปที่ 6 : A ตัวปั๊มหล่อจาก Ni-Al-Bronze C95800 เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก 362 มม. ความสูง 256 มม. น้ำหนักที่เท 80 กก. ผลผลิตการหล่อ 45%

แบบจำลองการจัดวาง (B) การหล่อหลังจากทำความสะอาด (C) หลังการกลึงบางส่วน

ชุดสปรูเกลียวยังถูกผลิตโดย 3DSP สำหรับการใช้งานแบบไฮบริดร่วมกับแม่พิมพ์ทรายที่เตรียมตามปกติเพื่อหล่อบูชขนาดใหญ่ในอัลลอยด์ทองเหลือง

มุ่งสู่การปรับปรุงความสมบูรณ์ของการหล่อ งานวิจัยได้แสดงให้เห็นแล้วว่า เซ็นเซอร์สำหรับวัดความเร็วการไหลของโลหะหลอมเหลวสามารถติดตั้งเข้ากับแม่พิมพ์ 3DSP ได้อย่างง่ายดาย เพื่อใช้ในการเปรียบเทียบการออกแบบระบบทางวิ่งและตรวจสอบความถูกต้องของการจำลองการไหล

ผลลัพธ์แสดงให้เห็นว่า ด้วยเทคโนโลยี 3DSP การออกแบบสปรูเกลียวสามารถนำมาใช้เพื่อลดข้อบกพร่องจากการไหลและปรับปรุงคุณภาพในการหล่ออัลลอยด์อลูมิเนียมและทองเหลืองในเชิงพาณิชย์ได้อย่างประสบความสำเร็จ จากประสบการณ์จนถึงปัจจุบันพบว่าการปรับปรุงที่ชัดเจนที่สุดเกิดขึ้นในการหล่อขนาดเล็กและขนาดกลาง โดยข้อเสียเพียงไม่กี่ข้อคือการบริโภคทรายที่เพิ่มขึ้นประมาณ 8-15% ขึ้นอยู่กับขนาดของแม่พิมพ์ และน้ำหนักของโลหะที่ต้องเทเพิ่มขึ้น

ในส่วนของโลหะที่ต้องการหล่อและการออกแบบการหล่อ มีหลายปัจจัยที่อาจส่งผลต่อประสิทธิภาพของระบบการเติมแบบเกลียวและแบบอื่นๆ ซึ่งจำเป็นต้องได้รับการศึกษาเพิ่มเติม โดยใช้การจำลองการไหล ปัจจัยเหล่านี้อาจรวมถึง:

• ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางและรูปร่างของหน้าตัดของสปรู

• จำนวนรอบและขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของเกลียว

• การรวมการลู่เข้าหรือขยายออกในโครงสร้างเกลียว

เพื่อปรับปรุงความสมบูรณ์ของการหล่อ ได้แสดงให้เห็นแล้วว่าเซ็นเซอร์สำหรับวัดความเร็วการไหลของโลหะหลอมเหลวสามารถติดตั้งเข้ากับแม่พิมพ์ 3DSP ได้อย่างง่ายดาย ซึ่งช่วยให้สามารถเปรียบเทียบการออกแบบระบบทางวิ่งและตรวจสอบความถูกต้องของการจำลองการไหลได้

ติดต่อสอบถามได้ที่ :

Page Facebook: https://www.facebook.com/Speed3Dmold

โทร :+66(0)34 871 846, +66(0)34 871 847, +66(0)34 871 848

ที่อยู่ : 99/117-118 Moo 2, Seree Factory Land,Pantai-norasing, Muang, Samutsakhon 74000

แล้วพบกับสาระดีๆแบบนี้ทางด้านงานช่าง งานวิศวกรรม และอุตสาหกรรมได้ที่ นายช่างมาแชร์ นะครับ

Website: www.naichangmashare.com
Facebook: https://www.facebook.com/naichangmashare/
Blockdit : https://www.blockdit.com/naichangmashare
Instragram: https://www.instagram.com/naichangmashare/
Twitter: https://twitter.com/naichangmashare
Youtube: https://www.youtube.com/@naichangmashare
TikTok : https://www.tiktok.com/@naichangmashare

#นายช่างมาแชร์

การเปลี่ยนจากการออกแบบช่องเทแบบดั้งเดิมไปเป็น ช่องเทแบบเกลียว (Helical sprue) ยังคงใช้เส้นผ่านศูนย์กลางของช่องเทเท่าเดิม แต่จำนวนรอบของเกลียว ที่สามารถทำได้จะขึ้นอยู่กับ ความสูงและขนาดของแม่พิมพ์ [EP.2]

โดย

-

18 พฤษภาคม 2025

ในการเปลี่ยนจากการออกแบบช่องเทแบบดั้งเดิมไปเป็น ช่องเทแบบเกลียว (Helical sprue) ยังคงใช้เส้นผ่านศูนย์กลางของช่องเทเท่าเดิม แต่จำนวนรอบของเกลียว ที่สามารถทำได้จะขึ้นอยู่กับ ความสูงและขนาดของแม่พิมพ์

• (a) & (b): ผังการจัดวางและชิ้นงานหล่อของใบกวนขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 356 มม. จากโลหะผสม C95200 (Aluminum Bronze) น้ำหนักโลหะที่เท: 110 กก. อัตราการหล่อสำเร็จ (Casting yield): 42%

• (c) & (d): ชิ้นงานใบกวนที่หล่อด้วยโลหะผสม C92200 (Tin Bronze) หลังการถอดออกจากแม่พิมพ์และผ่านกระบวนการเก็บผิว (Fettling) น้ำหนักโลหะที่เท: 450 กก. อัตราการหล่อสำเร็จ (Casting yield): 40%

การประกอบและการประกอบแม่พิมพ์สามารถติดตั้งกับตัวกรองมาตรฐานและเมื่อใช้เครื่องป้อนแบบกระบอกก็สามารถติดตั้งกับปลอกฉนวนได้ ตัวอย่างการหล่อที่กล่าวถึงด้านล่างนี้ได้รับการคัดเลือกเพื่อทดลองการผลิตโดยใช้สปรูเกลียว เนื่องจากพบว่าทั้งหมดมีแนวโน้มที่จะมีข้อบกพร่องที่ผิวเมื่อเทียบกับการหล่อโดยใช้สปรูแบบธรรมดา เมื่อเปลี่ยนจากการออกแบบสปรูแบบธรรมดาไปเป็นการออกแบบสปรูเกลียว ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของสปรูจะถูกใช้เหมือนเดิม โดยจำนวนการหมุนที่เป็นไปได้ในเกลียวจะขึ้นอยู่กับความสูงและขนาดของแม่พิมพ์ ตัวกรองเซรามิกที่วางก่อนทางเข้าได้รับการใช้ในแต่ละระบบ โดยไม่มีปัญหาในการนำทรายที่ไม่ติดออกจากด้านในของแต่ละส่วนของสปรูเกลียว

รูปที่ 4: ตัวอย่างการใช้ ช่องเทแบบเกลียว (Helical sprue) ในการผลิต ใบกวน (Impeller)

การหล่อใบพัดและแผ่นอลูมิเนียมอัลลอยด์ A356 Al-alloy ถึงแม้ว่ามันจะมีแนวโน้มที่จะยืดหยุ่นภายใต้แรงดันที่ความเร็วสูง แต่ใบพัดเรืออลูมิเนียมอัลลอยมักจะได้รับความนิยมมากกว่าขนาดสเตนเลสสตีลเนื่องจากราคาถูกกว่าและน้ำหนักเบากว่ามาก รูปที่ 1 และ 2 แสดงตัวอย่างของการออกแบบใบพัดสองใบและสามใบที่หล่อด้วยอัลลอยด์ A356 Al-7%Si-0.3%Mg โดยใช้แม่พิมพ์ 3DSP กับระบบสปรูเกลียว ใบพัดสองใบเส้นผ่านศูนย์กลาง 407 มม. ที่แสดงในรูปที่ 1 ใช้สำหรับเรือหางยาว การเติมผ่านสปรูเกลียวกรวยหลีกเลี่ยงข้อบกพร่องจากการไหลบนผิวซึ่งมักพบเมื่อใช้สปรูแบบธรรมดา การออกแบบสปรูเกลียวกรวยได้พิสูจน์แล้วว่าเป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพที่สุดในการลดข้อบกพร่องที่ผิว แต่แม้แต่การออกแบบสปรูหมุนเพียงครั้งเดียวก็ยังให้การปรับปรุงบางอย่างเมื่อเปรียบเทียบกับการออกแบบแบบเดิม

รูปที่ 5 : A ส่วนของปั๊มแนวตั้ง เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก 440 มม. ความสูง 354 มม. หล่อจาก Ni-Al-Bronze C95800 น้ำหนักที่เท 400 กก. ได้ผลผลิตการหล่อ 50%

(a) การวาดแบบชิ้นส่วน (b) แบบจำลองการจัดวาง (c) การหล่อหลังจากการนำออกจากแม่พิมพ์ (d) การหล่อหลังจากการกลึงเบื้องต้น

สปรูตรงเมื่อผลิตใบพัด 3 ใบที่ใช้สำหรับเรือทัวร์

รูปที่ 3 แสดงการหล่อแผ่นหนา 32 มม. ซึ่งผลิตได้สำเร็จโดยใช้สปรูเกลียว การหล่อเดียวกันที่เทโดยใช้สปรูแบบธรรมดามักจะมีรูปแบบการไหลบนผิวที่ไม่น่าดูและข้อบกพร่องที่ผิวอื่นๆ

ติดต่อสอบถามได้ที่ :

Page Facebook: https://www.facebook.com/Speed3Dmold

โทร :+66(0)34 871 846, +66(0)34 871 847, +66(0)34 871 848

ที่อยู่ : 99/117-118 Moo 2, Seree Factory Land,Pantai-norasing, Muang, Samutsakhon 74000

บทความต่อไป EP.3

แล้วพบกับสาระดีๆแบบนี้ทางด้านงานช่าง งานวิศวกรรม และอุตสาหกรรมได้ที่ นายช่างมาแชร์ นะครับ

Website: www.naichangmashare.com
Facebook: https://www.facebook.com/naichangmashare/
Blockdit : https://www.blockdit.com/naichangmashare
Instragram: https://www.instagram.com/naichangmashare/
Twitter: https://twitter.com/naichangmashare
Youtube: https://www.youtube.com/@naichangmashare
TikTok : https://www.tiktok.com/@naichangmashare

#นายช่างมาแชร์

การใช้ช่องเทเกลียวในแม่พิมพ์ทรายพิมพ์ 3 มิติ [EP.1]

โดย

-

18 พฤษภาคม 2025

การใช้ช่องเทเกลียวในแม่พิมพ์ทรายพิมพ์ 3 มิติ : โดย Nattinee Valun-Araya, Ongkarn Chantarasukkasem และ John Pearce

เทคโนโลยีการพิมพ์ทราย 3 มิติ (3DSP) กำลังเปลี่ยนแปลงกระบวนการหล่อโลหะ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการผลิตชิ้นส่วนทดแทนและใบพัดเรือ งานวิจัยก่อนหน้านี้แสดงให้เห็นว่า 3DSP สามารถผลิตแม่พิมพ์และแกนทรายสำหรับการหล่อต้นแบบได้โดยตรงจากไฟล์ออกแบบด้วยคอมพิวเตอร์ (CAD) โดยไม่ต้องใช้แบบพิมพ์หรือลังแกน ช่วยลดเวลาในการผลิตและเพิ่มความยืดหยุ่นสำหรับการสร้างชิ้นส่วนตามความต้องการได้อย่างรวดเร็ว

3DSP ยังทำให้สามารถออกแบบช่องเทในรูปทรงพาราโบลาหรือเกลียวแทนการใช้ช่องเทตรงแบบดั้งเดิม ซึ่งช่วยลดความปั่นป่วนของโลหะเหลวระหว่างการเทลงแม่พิมพ์ โดยเฉพาะในโลหะผสม เช่น อะลูมิเนียมบรอนซ์ และสเตนเลสสตีล การเทโลหะที่ไม่ปั่นป่วนในอัตราที่เหมาะสมมีความสำคัญต่อการป้องกันข้อบกพร่องที่เกิดจากการก่อตัวของฟิล์มออกไซด์ การกักอากาศ และการเกิดสิ่งเจือปนในเนื้อโลหะ

รูปที่ 1: การใช้ช่องเทแบบเกลียวทรงกรวยในการผลิตใบพัด 2 ใบพัด จากโลหะผสม A356 โดยมีเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก 407 มม. น้ำหนักโลหะที่เทลงแม่พิมพ์อยู่ที่ 4 กก. และได้อัตราการหล่อสำเร็จ (Casting yield) ที่ 65%

• (a) ผังการจัดวางงานหล่อ (b) ชิ้นงานหล่อที่เสร็จสมบูรณ์ก่อนทำความสะอาด

รูปที่ 2: ใบพัด 3 ใบ จากโลหะผสม A356 ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก 313 มม. ผลิตโดยใช้ช่องเทเกลียวแบบหมุนรอบเดียว (Single turn helix) ร่วมกับตัวป้อนโลหะทรงกลม เพื่อลดความสูงของแม่พิมพ์ น้ำหนักโลหะที่เทลงแม่พิมพ์อยู่ที่ 5 กก. และได้อัตราการหล่อสำเร็จ (Casting yield) ที่ 65%

• (a) ผังการจัดวางงานหล่อ (b) ชิ้นงานหล่อก่อนทำความสะอาด (c) และ (d) ชิ้นงานหล่อที่เสร็จสมบูรณ์

การลดการไหลปั่นป่วนและการกระเซ็นในกระบวนการหล่อโลหะ

ในการทดลองกับแผ่นทดสอบสแตนเลส พบว่าการใช้ช่องเทแบบพาราโบลาและเกลียวทรงกรวย สามารถลดจำนวนสิ่งเจือปนในโลหะได้ถึง 21% และ 35% ตามลำดับ เมื่อเทียบกับการใช้ช่องเทตรงแบบดั้งเดิม การลดความปั่นป่วนในระหว่างการเตรียมโลหะหลอมและการเทลงแม่พิมพ์เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในการลดโอกาสเกิดตำหนิบนพื้นผิวของใบพัดและใบกวน เนื่องจากตำหนิเหล่านี้อาจเป็นจุดเริ่มต้นของการกัดกร่อนและการแตกร้าวจากความล้าในระหว่างการใช้งาน

การผลิตแม่พิมพ์ทราย 3 มิติ (3DSP)

เครื่องพิมพ์ที่ใช้ในงานวิจัยนี้เป็นเครื่อง S-Max binder jetting นำเข้าจากบริษัท ProMetal RCT ประเทศเยอรมนี (ปัจจุบันเป็นส่วนหนึ่งของกลุ่ม ExOne Group) โดยมีรายละเอียดการทำงานดังนี้:

• ขนาดพื้นที่การพิมพ์: 1,800 มม. × 1,000 มม. × 700 มม.

• ความหนาของชั้นทราย: 280 – 500 ไมโครเมตร • ความเร็วในการพิมพ์: 60 – 85 ลิตร/ชั่วโมง

• ขนาดเม็ดทราย: 260 ไมโครเมตร • ตัวเร่งปฏิกิริยา: กรดซัลโฟนิก < 0.2%

• ปริมาณสารยึดเกาะ (Furan binder): 1.5 – 2.0% • ความแข็งแรงในการดัดเย็นของทราย: 140 – 190 นิวตัน/ตร.ซม.

รูปที่ 3: แผ่นปิด (Cover Plate) จากโลหะผสม A356 ขนาด 306 x 275 x 33 มม. ผลิตโดยใช้ช่องเทแบบเกลียว (Helical sprue) น้ำหนักโลหะที่เท: 8 กก อัตราการหล่อสำเร็จ (Casting yield): 35% (a) ผังการจัดวางระบบหล่อ (b) ชิ้นงานหล่อก่อนทำความสะอาด

Credited by : Speed3D Mold, Nattinee Valun-Araya, Ongkarn Chantarasukkasem และ John Pearce

ติดต่อสอบถามได้ที่ :

Page Facebook: https://www.facebook.com/Speed3Dmold

โทร :+66(0)34 871 846, +66(0)34 871 847, +66(0)34 871 848

ที่อยู่ : 99/117-118 Moo 2, Seree Factory Land,Pantai-norasing, Muang, Samutsakhon 74000

บทต่อไป EP.2

แล้วพบกับสาระดีๆแบบนี้ทางด้านงานช่าง งานวิศวกรรม และอุตสาหกรรมได้ที่ นายช่างมาแชร์ นะครับ

Website: www.naichangmashare.com
Facebook: https://www.facebook.com/naichangmashare/
Blockdit : https://www.blockdit.com/naichangmashare
Instragram: https://www.instagram.com/naichangmashare/
Twitter: https://twitter.com/naichangmashare
Youtube: https://www.youtube.com/@naichangmashare
TikTok : https://www.tiktok.com/@naichangmashare

#นายช่างมาแชร์

High-Efficiency Motors Pump ทางเลือกประหยัดพลังงานในระยะยาว

โดย

นายช่างมาแชร์

-

18 พฤษภาคม 2025

High-Efficiency Motors หรือ มอเตอร์ประสิทธิภาพสูง คือมอเตอร์ไฟฟ้าที่ได้รับการออกแบบให้สูญเสียพลังงานน้อยที่สุดขณะทำงาน เช่น ลดความร้อน, ลดการสูญเสียในขดลวดและแกนเหล็ก ส่งผลให้ กินไฟน้อยลงเมื่อให้กำลังเท่ากับมอเตอร์ทั่วไป

มาตรฐานประสิทธิภาพของมอเตอร์

โดยทั่วไปจะอ้างอิงมาตรฐานสากลของ IEC (International Electrotechnical Commission)

ระดับประสิทธิภาพ	คำอธิบาย
IE1	Standard Efficiency (ประสิทธิภาพทั่วไป)
IE2	High Efficiency
IE3	Premium Efficiency
IE4	Super Premium Efficiency
(IE5 กำลังพัฒนา)	Ultra-Premium

*มอเตอร์ IE3–IE4 ใช้พลังงานน้อยกว่า IE1/IE2 ได้มากถึง 10–20% ต่อปี

ข้อดีของ High-Efficiency Motors

ประโยชน์	รายละเอียด
ประหยัดพลังงานไฟฟ้า	ลดค่าไฟฟ้าโดยเฉลี่ย 5–20% แล้วแต่โหลดและชั่วโมงใช้งาน
ลดความร้อนสะสม	อายุการใช้งานยาวขึ้น
ค่าบำรุงรักษาน้อยลง	เพราะชิ้นส่วนทำงานราบรื่นและไม่ร้อนเกินไป
เหมาะกับการใช้งานร่วมกับ VFD	ทำงานร่วมกับอินเวอร์เตอร์ได้ดี เพื่อควบคุมรอบ/แรงบิด
เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม	ลดคาร์บอนฟุตพริ้นต์ (Carbon Footprint) ของโรงงานหรือระบบ

ตัวอย่างการประหยัดพลังงาน

สมมติใช้มอเตอร์ 15 kW ทำงาน 4,000 ชั่วโมง/ปี

ประสิทธิภาพ	การใช้พลังงาน (kWh/ปี)	ค่าไฟ (บาท/ปี) – @3.5 บาท/หน่วย
มอเตอร์ IE1 (ประสิทธิภาพ ~88%)	≈ 68,182 kWh	≈ 238,637 บาท
มอเตอร์ IE3 (ประสิทธิภาพ ~93%)	≈ 64,516 kWh	≈ 225,805 บาท
ประหยัดได้	≈ 3,666 kWh	≈ 12,832 บาท/ปี

ใน 5 ปีสามารถประหยัดได้ มากกว่า 60,000 บาท จากมอเตอร์ตัวเดียว

ปัจจัยที่ควรพิจารณาก่อนลงทุน

ราคามอเตอร์ High-Efficiency สูงกว่ามอเตอร์ธรรมดา ~20–50% (ขึ้นกับยี่ห้อและระดับ IE)

แต่ Payback Period มักอยู่ในช่วง 1–3 ปี หากใช้งานต่อเนื่อง

เหมาะมากสำหรับ โหลดที่ทำงานตลอดเวลา เช่น ปั๊ม, พัดลม, คอมเพรสเซอร์

ข้อแนะนำ:

เลือกมอเตอร์ที่ผ่านมาตรฐาน IE3 หรือสูงกว่า (ถ้าเป็นไปได้)

พิจารณาใช้งานร่วมกับ VFD เพื่อควบคุมรอบให้เหมาะกับโหลด → ประหยัดเพิ่มขึ้น

ใช้กับระบบที่ทำงานนาน ๆ (≥ 2,000 ชั่วโมง/ปี) จะคุ้มทุนเร็ว

สรุป:

High-Efficiency Motors = ต้นทุนเริ่มต้นสูงขึ้นเล็กน้อย แต่ประหยัดค่าไฟได้มหาศาลในระยะยาว
เหมาะสำหรับโรงงานหรือระบบที่ใช้งานต่อเนื่อง ต้องการลดต้นทุนพลังงานและบำรุงรักษา

***********************************

หากคุณต้องการเห็นเทคโนโลยี Boiler, Intelligent Control, Burner, Instrument และโซลูชันพลังงานล่าสุดของอุตสาหกรรม

📍 แนะนำให้ติดตามงาน Boilex Asia & Pumps and Valves Asia 2026
งานแสดงเทคโนโลยีหม้อไอน้ำและภาชนะรับแรงดัน ปั๊มและวาล์วสำหรับระบบอุตสาหกรรม จากบริษัทชั้นนำกว่า 200 แบรนด์ทั่วโล พร้อมโอกาสในการพบปะผู้เชี่ยวชาญและผู้ผลิตเทคโนโลยีระดับสากล เชื่อมต่อกับผู้ซื้อและผู้มีอำนาจตัดสินใจจากทั่วอาเซียน ยกระดับธุรกิจและเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขัน

ภายในงานคุณจะได้พบ: ผู้ผลิต Boiler ชั้นนำ หรือจะเป็นระบบ Intelligent Control รุ่นใหม่ โซลูชันลดพลังงานใน Boiler house และเทคโนโลยี IIoT สำหรับ Utility

📅 วันที่ 1–3 กรกฎาคม 2026
📍ณ ศูนย์การประชุมแห่งชาติสิริกิติ์ (QSNCC), กรุงเทพฯ

Ms. Wannida Yoikaew
Informa Markets in Thailand
428 Ari Hills Building, 18th Floor, Phaholyothin Rd, Samsennai, Phayathai, Bangkok 10400

📞 Tel : 02 036 0500 ต่อ 766
📧 Email : [email protected]
🌐 Website : https://www.pumpsandvalves-asia.com/

👉 ติดตามบทวิเคราะห์ เทรนด์เทคโนโลยี และไฮไลต์จากงาน ได้ที่
www.naichangmashare.com — นายช่างมาแชร์

***********************************

แล้วพบกับสาระดีๆแบบนี้ทางด้านงานช่าง งานวิศวกรรม และอุตสาหกรรมได้ที่ นายช่างมาแชร์ นะครับ

Website: www.naichangmashare.com
Facebook: https://www.facebook.com/naichangmashare/
Blockdit : https://www.blockdit.com/naichangmashare
Instragram: https://www.instagram.com/naichangmashare/
Twitter: https://twitter.com/naichangmashare
Youtube: https://www.youtube.com/@naichangmashare
TikTok : https://www.tiktok.com/@naichangmashare

#นายช่างมาแชร์

การลดขนาด Wearing Clearance ในปั๊มเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน

โดย

นายช่างมาแชร์

-

18 พฤษภาคม 2025

Wearing Clearance คือ ระยะห่างระหว่างใบพัด (Impeller) กับ แหวนกันสึก (Wear Ring) หรือชิ้นส่วนอื่น ๆ ที่อยู่ใกล้กันในปั๊มหอยโข่ง โดยเฉพาะในบริเวณที่ของเหลวไหลผ่านแรงดันสูงและแรงดันต่ำ

Clearance Wearing ของปั๊มคืออะไร?

Clearance Wearing (หรือที่เรียกว่า Wearing Clearance, Wear Ring Clearance) คือ “ระยะห่างระหว่างขอบของใบพัด (Impeller) กับขอบของแหวนกันสึก (Wear Ring)** หรือส่วนประกอบอื่น ๆ ที่อยู่ใกล้เคียงภายในตัวเรือนของปั๊ม (Pump Casing)”

จุดประสงค์ของการมี Clearance Wearing

1.ลดการรั่วไหลย้อนกลับ (Internal Leakage)

ของเหลวแรงดันสูงจะพยายามไหลย้อนกลับไปยังด้านดูด (แรงดันต่ำ) ผ่านช่องว่างนี้
ยิ่งระยะห่างน้อย → ยิ่งลดการสูญเสีย → เพิ่มประสิทธิภาพของปั๊ม

2.ป้องกันการสึกหรอของใบพัดและตัวเรือนปั๊ม

ใช้ Wear Ring เป็นชิ้นส่วนที่สึกหรอได้แทนชิ้นส่วนหลัก
เมื่อเกิดการสึกหรอ → เปลี่ยน Wear Ring แทนการเปลี่ยนตัวเรือนทั้งชิ้น

ทำไม Clearance Wearing จึงสำคัญ?

การลดระยะห่าง Clearance ของ Wear ring

ในปั๊มหอยโข่ง (Centrifugal Pump) ของเหลวที่ถูกปั๊มจะไหลจากแรงดันสูงกลับไปยังฝั่งดูด (แรงดันต่ำ) ผ่านช่องว่างนี้ ถ้าระยะห่าง (Wearing Clearance) มีค่ามาก
→ จะเกิด Internal Leakage (Backflow) มาก
→ ส่งผลให้ ประสิทธิภาพของปั๊มลดลง

ดังนั้น การลดระยะห่างนี้ จะช่วย ลดการรั่วไหลย้อนกลับ และ เพิ่มประสิทธิภาพในการส่งพลังงานของปั๊ม

ค่า Clearance ที่ใช้โดยทั่วไป (ขึ้นกับขนาดและรุ่นของปั๊ม)

ข้อดีของการลด Wearing Clearance

1. เพิ่มประสิทธิภาพของปั๊ม (Pump Efficiency)

ลดการสูญเสียพลังงานจากการรั่วไหลย้อนกลับ (Hydraulic Loss)
เพิ่มปริมาณของเหลวที่ส่งไปยังปลายทางจริง

2. ลดการใช้พลังงานไฟฟ้า (Energy Saving)

ปั๊มไม่ต้องทำงานหนักเพื่อชดเชยการรั่วไหล
ประหยัดไฟฟ้าในระยะยาว

3. ลดค่าใช้จ่ายในการดำเนินงาน (Operating Cost)

ข้อควรระวังในการลด Wearing Clearance

แม้จะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพ แต่ก็มีข้อจำกัดที่ต้องระวัง:

การสัมผัส/เสียดสีกันโดยตรง : ถ้าระยะห่างแคบเกินไป → ใบพัดและแหวนกันสึกอาจเสียดสีกันโดยตรง
ความร้อนและการขยายตัว : อุณหภูมิสูงทำให้โลหะขยายตัว → ต้องเผื่อระยะห่างไว้บ้าง
วัสดุที่ปั๊มมีสิ่งปนเปื้อน : เช่น ทราย เศษผง → อาจทำให้เสียดสีและสึกหรอเร็ว
ค่าใช้จ่ายในการผลิตหรือซ่อมบำรุงเพิ่มขึ้น : ยิ่งเคลียร์แคบมาก → ต้องแม่นยำและเปลี่ยนอะไหล่บ่อยขึ้น

แนวทางปฏิบัติ

1. ยึดตามคู่มือของผู้ผลิต (OEM Spec)
ปกติจะมีค่าที่แนะนำ เช่น 0.2 – 0.5 มม. (แล้วแต่ขนาด/รุ่นของปั๊ม)

2. ใช้ Wear Ring ที่ถอดเปลี่ยนได้
เพื่อให้สามารถปรับหรือเปลี่ยนระยะ Clearance ได้ง่าย ไม่ต้องเปลี่ยนทั้งตัวเรือนหรือใบพัด

3. วัดค่า Clearance เป็นระยะ
ตรวจสอบเป็นส่วนหนึ่งของแผนบำรุงรักษา → หาก Clearance เพิ่มมาก อาจเป็นสัญญาณว่าต้องซ่อมหรือเปลี่ยนแหวนกันสึก

4. ใช้วัสดุที่มีการขยายตัวน้อย เช่นกลุ่ม non-metallic , composite material → เพื่อลดระยะ Wear ring clerance

สรุป:

ลด Wearing Clearance = ลดการรั่วไหล = เพิ่มประสิทธิภาพ + ลดพลังงาน
แต่ต้องคำนึงถึง ความปลอดภัยของอุปกรณ์, วัสดุที่ปั๊ม, และ สภาพแวดล้อมการทำงาน เสมอ

***********************************

หากคุณต้องการเห็นเทคโนโลยี Boiler, Intelligent Control, Burner, Instrument และโซลูชันพลังงานล่าสุดของอุตสาหกรรม

📍 แนะนำให้ติดตามงาน Boilex Asia & Pumps and Valves Asia 2026
งานแสดงเทคโนโลยีหม้อไอน้ำและภาชนะรับแรงดัน ปั๊มและวาล์วสำหรับระบบอุตสาหกรรม จากบริษัทชั้นนำกว่า 200 แบรนด์ทั่วโล พร้อมโอกาสในการพบปะผู้เชี่ยวชาญและผู้ผลิตเทคโนโลยีระดับสากล เชื่อมต่อกับผู้ซื้อและผู้มีอำนาจตัดสินใจจากทั่วอาเซียน ยกระดับธุรกิจและเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขัน

ภายในงานคุณจะได้พบ: ผู้ผลิต Boiler ชั้นนำ หรือจะเป็นระบบ Intelligent Control รุ่นใหม่ โซลูชันลดพลังงานใน Boiler house และเทคโนโลยี IIoT สำหรับ Utility

📅 วันที่ 1–3 กรกฎาคม 2026
📍ณ ศูนย์การประชุมแห่งชาติสิริกิติ์ (QSNCC), กรุงเทพฯ

Ms. Wannida Yoikaew
Informa Markets in Thailand
428 Ari Hills Building, 18th Floor, Phaholyothin Rd, Samsennai, Phayathai, Bangkok 10400

📞 Tel : 02 036 0500 ต่อ 766
📧 Email : [email protected]
🌐 Website : https://www.pumpsandvalves-asia.com/

👉 ติดตามบทวิเคราะห์ เทรนด์เทคโนโลยี และไฮไลต์จากงาน ได้ที่
www.naichangmashare.com — นายช่างมาแชร์

***********************************

แล้วพบกับสาระดีๆแบบนี้ทางด้านงานช่าง งานวิศวกรรม และอุตสาหกรรมได้ที่ นายช่างมาแชร์ นะครับ

Website: www.naichangmashare.com
Facebook: https://www.facebook.com/naichangmashare/
Blockdit : https://www.blockdit.com/naichangmashare
Instragram: https://www.instagram.com/naichangmashare/
Twitter: https://twitter.com/naichangmashare
Youtube: https://www.youtube.com/@naichangmashare
TikTok : https://www.tiktok.com/@naichangmashare

#นายช่างมาแชร์

CIOSH Thailand 2025 งานแสดงสินค้าและเทคโนโลยีนานาชาติสำหรับอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล ป้องกันอัคคีภัย และอุปกรณ์กู้ภัยฉุกเฉิน

โดย

-

8 พฤษภาคม 2025

https://event-admin.biz/registration/CIOSH-THAILAND2025?RefSource=Naichang-Eng

CIOSH Thailand 2025 งานแสดงสินค้าและเทคโนโลยีนานาชาติสำหรับอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล ป้องกันอัคคีภัย และอุปกรณ์กู้ภัยฉุกเฉิน ครั้งที่ 2 จัดขึ้นในระหว่างวันที่ 4–6 มิถุนายน 2568 ณ ศูนย์นิทรรศการและการประชุมไบเทค (BITEC) กรุงเทพฯ

งานครั้งนี้เกิดขึ้นต่อยอดจากความสำเร็จของการจัดงานครั้งแรกในปี 2567 ซึ่งมีผู้เข้าชมงานมากกว่า 3,100 คน และกลุ่มผู้เยี่ยมชมกว่า 60 กลุ่มจากกรุงเทพฯ และภูมิภาคใกล้เคียง ซึ่งครอบคลุมหลากหลายอุตสาหกรรม เช่น สายการบิน การก่อสร้าง น้ำมันและก๊าซ อาหารและเครื่องดื่ม โดยมีผู้แสดงสินค้าจำนวน 289 รายจาก 20 ประเทศ งาน CIOSH Thailand ถือเป็นเป็นเวทีสำคัญสำหรับการแสดงนวัตกรรมและเทคโนโลยีเกี่ยวกับอุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคล (PPE) ในหลากหลายอุตสาหกรรมของประเทศไทย

งาน CIOSH Thailand 2025 ยังคงเป็นเวทีสำคัญที่จะส่งเสริมความสำคัญของอาชีวอนามัยและความปลอดภัยในการทำงาน และถือเป็นแพลตฟอร์มแรกในภูมิภาคเอเชียตะวันออกเฉียงใต้ ที่จะนำเสนอผลิตภัณฑ์ และเทคโนโลยีต่างๆ สำหรับอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล (Personal Protective Equipment: PPE) อย่างครบวงจร ตั้งแต่การออกแบบเชิงนวัตกรรมไปจนถึงเทคโนโลยีขั้นสูง โดยมุ่งเน้นความปลอดภัยของเจ้าหน้าที่ในการเลือกใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลที่เหมาะสมและแตกต่างกันในแต่ละภาคอุตสาหกรรม อาทิเช่น

อุปกรณ์ป้องกันศีรษะ ตา หูและใบหน้า
อุปกรณ์ป้องกันระบบทางเดินหายใจ
อุปกรณ์ป้องกันมือและแขน
อุปกรณ์ป้องกันขาและรองเท้านิรภัย
อุปกรณ์ป้องกันการตกจากที่สูง อุปกรณ์เพื่อความปลอดภัยในการทำงานบนที่สูง
ชุดป้องกัน ชุดป้องกันอัคคีภัย ผ้าที่มีคุณสมบัติพิเศษ

กิจกรรมที่น่าสนใจภายในงาน

เปิดโอกาสสร้างเครือข่ายกับกว่า 300 บริษัทชั้นนำจากนานาประเทศ ที่มานำเสนอนวัตกรรม ผลิตภัณฑ์ โซลูชั่น และเทคโนโลยีล่าสุด กว่า 1,000 รายการ
งานประชุมสัมมนาที่ครอบคลุมหลากหลายหัวข้อเกี่ยวกับความปลอดภัยจากหน่วยงานชั้นนำ ที่ได้รับการปรับแต่งให้ตรงกับความต้องการและความท้าทายเฉพาะของเจ้าหน้าที่ในแต่ละด้าน อาทิ

การจัดซื้ออย่างมีจริยธรรม: เปลี่ยนข้อบังคับให้เป็นความได้เปรียบทางการแข่งขัน โดย สมาคมบริหารงานจัดซื้อและซัพพลายเชนแห่งประเทศไทย (PSCMAT)
เสวนาพิเศษ: ยกระดับความปลอดภัยในโรงงาน! ค้นหาแนวทางปฏิบัติจริงและมาตรฐานใหม่จาก ผู้เชี่ยวชาญตัวจริงของอุตสาหกรรม โดย สมาคมวิศวกรรมความปลอดภัย
ระบบแจ้งเหตุเพลิงไหม้ ( Fire Alarm System) และ การบริหารความปลอดภัย ของสารเคมีอันตรายตามกฎหมาย และการเตรียมการรองรับเหตุการณ์ฉุกเฉิน โดย ชมรมเจ้าหน้าที่ความปลอดภัยในการทำงานจังหวัดชลบุรี
เทคนิคการบริหารการจัดการความปลอดภัยในการทำงานที่สูงและที่อับอากาศ โดย ชมรมอาชีวอนามัยและความปลอดภัย มสธ.

คลินิกให้คำปรึกษาด้านความปลอดภัย จัดโดย สมาคมวิศวกรรมความปลอดภัย ซึ่งจะมีผู้เชี่ยวชาญมาให้คำแนะนำสำหรับการปฏิบัติงานที่เกี่ยวกับความร้อน การปฏิบัติงานบนที่สูง การปฏิบัติงานในสถานที่อับอากาศ การปฏิบัติงานที่เกี่ยวข้องกับวัตถุอันตราย รวมถึงการเลือกใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลที่เหมาะสม เพื่อป้องกันการสูญเสีย และเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงาน
การสาธิตการป้องกันการตกจากที่สูง สัมผัสประสบการณ์การใช้ PPE อย่างเต็มประสิทธิภาพเพื่อความปลอดภัยในการทำงานบนที่สูง

พิเศษฟรีรถตู้รับ–ส่ง สำหรับผู้เข้าเยี่ยมชมงานเป็นหมู่คณะ ตั้งแต่ 8 – 10 ท่านขึ้นไป

สนใจติดต่อ คุณพลอยไพลิน โทร 083-126-9307 หรือ [email protected]

ลงทะเบียนเข้าเยี่ยมชมงานได้แล้ววันนี้

ดูรายละเอียดเพิ่มเติม

โทร: 02-559-0856-8 | https://www.ciosh-thailand.com/ | https://www.facebook.com/cioshthailand

แล้วพบกับสาระดีๆแบบนี้ทางด้านงานช่าง งานวิศวกรรม และอุตสาหกรรมได้ที่ นายช่างมาแชร์ นะครับ

Website: www.naichangmashare.com
Facebook: https://www.facebook.com/naichangmashare/
Blockdit : https://www.blockdit.com/naichangmashare
Instragram: https://www.instagram.com/naichangmashare/
Twitter: https://twitter.com/naichangmashare
Youtube: https://www.youtube.com/@naichangmashare
TikTok : https://www.tiktok.com/@naichangmashare

#นายช่างมาแชร์

Pressure Transmitter : เครื่องมือสำคัญในระบบควบคุมความดัน

โดย

วิศวกรแมวเหมียว

-

30 เมษายน 2025