ตารางการซ่อมบำรุง: โรงงานควรเช็กทุกกี่ชั่วโมง / วัน / เดือน?

สวัสดีพี่ๆ ช่างทุกคนครับ ในโลกของโรงงานอุตสาหกรรม เราทุกคนรู้ดีว่า “เครื่องจักรหยุด = สายการผลิตหยุด” และทุกนาทีของการหยุดผลิต หมายถึงต้นทุนที่สูญเสียไปอย่างมหาศาล ไม่ว่าจะเป็นเวลา แรงงาน หรือรายได้ที่หายไป ดังนั้นหัวใจสำคัญของงานซ่อมบำรุงจึงอยู่ที่ “การวางแผนตรวจเช็กอย่างเป็นระบบ” เพื่อให้เครื่องจักรพร้อมใช้งานอยู่เสมอ ไม่ต้องรอให้พังแล้วค่อยซ่อม เพราะการซ่อมแบบนั้นไม่เพียงเสียเวลา แต่ยังเสี่ยงกระทบทั้งระบบการผลิตอีกด้วย

ตารางการซ่อมบำรุง (Maintenance Schedule) จึงเปรียบเสมือน “ปฏิทินสุขภาพของเครื่องจักร” ที่บอกให้เราทราบว่า เมื่อไรควรตรวจเช็ก, อะไรควรเปลี่ยน, และจุดไหนควรเฝ้าระวังเป็นพิเศษ แนวคิดนี้ตั้งอยู่บนหลักการ Reliability-Centered Maintenance (RCM) — การบำรุงรักษาที่มุ่งเน้น “ความน่าเชื่อถือ” ของเครื่องจักรเป็นศูนย์กลาง เพื่อให้ทุกการซ่อมบำรุงคุ้มค่าและเกิดประสิทธิภาพสูงสุดในต้นทุนที่ต่ำที่สุด

ประเภทของการบำรุงรักษา (Maintenance Types)

ก่อนที่เราจะไปถึงคำถามยอดฮิตว่า “ควรตรวจเช็กทุกกี่ชั่วโมง / วัน / เดือน” พี่ๆ ช่างควรรู้ก่อนว่า
งานซ่อมบำรุงในโรงงานนั้นไม่ได้มีแค่ “ซ่อมเมื่อพัง” อย่างที่หลายคนเคยเจอ แต่จริงๆ แล้วมีหลายรูปแบบที่ออกแบบมาเพื่อลดความเสี่ยงและยืดอายุการใช้งานของเครื่องจักรได้อย่างมีประสิทธิภาพ ต่อไปนี้คือ 4 ประเภทหลักของงานซ่อมบำรุง ที่ทุกโรงงานควรรู้และนำไปปรับใช้

1. Daily Check (การตรวจเช็กประจำวัน)

“ตรวจทุกวันก่อนเครื่องทำงาน = ลดปัญหาก่อนเกิดจริง” เป็นการตรวจสอบแบบพื้นฐานที่ช่างประจำเครื่องหรือโอเปอเรเตอร์สามารถทำได้เอง โดยไม่ต้องใช้เครื่องมือซับซ้อน จุดประสงค์หลักคือเพื่อให้รู้ความผิดปกติขอเครื่องจักรก่อนที่จะลุกลามจนถึงขั้นเสียหาย ตรวจสอบเสียงหรือการสั่นผิดปกติของมอเตอร์และเพลา ตรวจหารอยรั่วของน้ำมัน, ลม, หรือของเหลวในระบบไฮดรอลิก ตรวจระดับน้ำมันหล่อลื่นและจาระบี ตรวจอุณหภูมิพื้นผิวมอเตอร์และแบริ่ง หรือตรวจความแน่นของสกรู น็อต และข้อต่อ ป้องกันปัญหาเล็กก่อนจะลุกลาม และช่วยให้เครื่องจักรพร้อมใช้งานทุกวัน

2. Preventive Maintenance (PM) – การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

“ซ่อมก่อนเสีย เพื่อให้ไม่ต้องซ่อมใหญ่” การบำรุงรักษาเชิงป้องกันเป็นการตรวจเช็กและบำรุงรักษาตามระยะเวลาที่กำหนดไว้ล่วงหน้า ไม่ว่าจะตาม ชั่วโมงการทำงาน (Operating Hour) หรือ รอบเวลา (เช่น รายเดือน / รายไตรมาส) โดยมีเป้าหมายเพื่อป้องกันไม่ให้เครื่องจักรเสียกะทันหัน เปลี่ยนกรองอากาศทุก 500 ชั่วโมงการทำงานตรวจสภาพสายพาน, โซ่, และพูลเลย์ทุก 1 เดือน เปลี่ยนน้ำมันเกียร์ตามชั่วโมงที่ผู้ผลิตกำหนด ตรวจความเที่ยงตรงของแนวเพลามอเตอร์ (Alignment) หรือตรวจการทำงานของระบบไฟฟ้าควบคุม และอุปกรณ์เซ็นเซอร์ ลดความเสี่ยงของ Breakdown วางแผนหยุดเครื่องล่วงหน้าได้ ยืดอายุการใช้งานของเครื่องจักร และยังเพิ่มความปลอดภัยในพื้นที่การทำงานด้วยครับ

3. Predictive Maintenance (PdM) – การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์

“รู้ก่อนเครื่องจะพัง ด้วยข้อมูลจริง” นี่คือรูปแบบของการบำรุงรักษายุคใหม่ ที่ใช้เทคโนโลยีเข้ามาช่วยตรวจวิเคราะห์สภาพของเครื่องจักรแบบเรียลไทม์ เพื่อคาดการณ์แนวโน้มของความเสียหายก่อนที่จะเกิดขึ้นจริง

• Vibration Analysis → ตรวจการสั่นผิดปกติของมอเตอร์, เพลา, แบริ่ง
• Infrared Thermography → ตรวจจุดร้อนของระบบไฟฟ้าและตลับลูกปืน
• Ultrasonic Leak Detector → ตรวจการรั่วของระบบลม
• Oil Analysis → ตรวจหาผงโลหะหรือสิ่งปนเปื้อนในน้ำมันหล่อลื่น
• Data Logging / IoT Sensor → เก็บข้อมูลชั่วโมงการทำงานและสภาพจริงของเครื่องจักร

4. Overhaul / Shutdown Maintenance – การซ่อมใหญ่ประจำปี

“หยุดครั้งเดียว เพื่อตรวจเช็กทั้งระบบ” เป็นการซ่อมบำรุงระดับลึกที่ทำในช่วงโรงงานหยุดเดินเครื่อง (Planned Shutdown) เพื่อให้ทีมช่างสามารถตรวจเช็กเครื่องจักรทุกส่วนได้อย่างละเอียดที่สุด และทำการเปลี่ยนชิ้นส่วนที่เสื่อมสภาพทั้งหมด ช่วยฟื้นฟูเครื่องจักรให้กลับสู่สภาพพร้อมใช้งานสูงสุด ลดโอกาสของการเสียหายสะสมในระยะยาว เป็นช่วงเวลาสำคัญในการ “อัปเกรดระบบ” หรือเปลี่ยนเทคโนโลยีใหม่เข้าไป ขั้นตอนสำคัญในการทำ Overhaul มีดังต่อไปนี้ครับ

1. วางแผนล่วงหน้า ร่วมกับฝ่ายผลิต เพื่อกำหนดช่วงเวลาหยุดเครื่องที่กระทบงานน้อยที่สุด
2. จัดทำรายการตรวจเช็ก (Checklist) ครอบคลุมทั้งระบบกล, ไฟฟ้า, นิวเมติก, และไฮดรอลิก
3. ถอด–ทำความสะอาด–ตรวจวัด–เปลี่ยนชิ้นส่วน ที่เสื่อมหรือเกินรอบใช้งาน
4. ทดสอบระบบ (Testing & Commissioning) ก่อนเริ่มเดินเครื่องใหม่
5. บันทึกผลตรวจและสรุปข้อบกพร่อง เพื่อใช้วางแผนรอบต่อไป

ตารางการซ่อมบำรุงเบื้องต้น (Recommended Maintenance Interval)

หมายเหตุ: ระยะเวลานี้อาจแตกต่างตามประเภทเครื่องจักร เช่น เครื่องปั๊ม, คอมเพรสเซอร์, พัดลมอุตสาหกรรม หรือระบบลำเลียง — ควรอ้างอิงคู่มือจากผู้ผลิต (OEM Manual) เป็นหลัก

มุมมองเชิงวิศวกรรม: ทำไม “ชั่วโมงการทำงาน” จึงสำคัญกว่า “ระยะเวลา”

ในโลกของงานซ่อมบำรุง เรามักเห็นตารางตรวจเช็กที่เขียนว่า “ตรวจทุก 1 เดือน” หรือ “เปลี่ยนทุก 6 เดือน”
แต่ในทางวิศวกรรมจริงๆ แล้ว หน่วยเวลาแบบ “เดือน” อาจไม่สะท้อนการใช้งานของเครื่องจักรอย่างแท้จริง เพราะเครื่องจักรแต่ละเครื่อง ไม่ได้ทำงานเท่ากัน ลองมาดูตัวอย่างง่ายๆ นะครับ

• เครื่องจักร A ทำงาน 24 ชั่วโมงต่อวัน (ต่อเนื่องทุกกะ)
• เครื่องจักร B ทำงานวันละ 8 ชั่วโมง (เฉพาะกะกลางวัน)

เมื่อถึงสิ้นเดือน ทั้งสองเครื่องผ่านเวลา “30 วัน” เหมือนกัน
แต่เครื่องจักร A มีชั่วโมงการทำงาน 720 ชั่วโมง (24×30)
ส่วนเครื่องจักร B ทำงานเพียง 240 ชั่วโมง

หากโรงงานใช้เกณฑ์ “ตรวจทุก 1 เดือน” เท่ากัน เครื่องจักร A จะถูกตรวจ ช้าเกินไป ในขณะที่เครื่องจักร B อาจถูกตรวจ เร็วเกินความจำเป็น ซึ่งทั้งสองกรณีล้วนทำให้ต้นทุนไม่เหมาะสมครับ

“ชั่วโมงการทำงาน (Operating Hour)” คืออะไร?

Operating Hour คือระยะเวลาที่เครื่องจักรทำงานจริง ไม่รวมช่วงที่เครื่องหยุดหรือ Standby
ข้อมูลนี้สามารถวัดได้จาก:

• Hour Meter (เครื่องนับชั่วโมงทำงานของเครื่อง)
• PLC / SCADA System ที่เก็บข้อมูลการทำงานแบบอัตโนมัติ
• หรือ IoT Sensor ที่เชื่อมข้อมูลแบบเรียลไทม์เข้าสู่ระบบ Maintenance

ทำไมควรใช้ “Run Hour-Based Maintenance”

1. สะท้อนการใช้งานจริงของเครื่องจักร ไม่ว่าทำงานมากหรือน้อย การบำรุงรักษาจะสัมพันธ์โดยตรงกับ “ความสึกหรอจริง” เช่น น้ำมันหล่อลื่น, แบริ่ง, ซีล, หรือกรองอากาศ
2. ลดต้นทุนการบำรุงรักษาเกินความจำเป็น (Over-Maintenance) การเปลี่ยนอะไหล่ตามระยะเวลาอาจทำให้สูญเสียค่าใช้จ่ายโดยไม่จำเป็น เช่น เปลี่ยนน้ำมันทุก 6 เดือน ทั้งที่เครื่องใช้งานเพียง 100 ชั่วโมง
3. ช่วยคาดการณ์รอบซ่อมได้แม่นยำ การเก็บข้อมูลชั่วโมงทำงานช่วยให้สามารถวางแผนล่วงหน้า เช่น “อีก 200 ชั่วโมงต้อง PM” ซึ่งเหมาะกับการวางแผนหยุดเครื่องให้สอดคล้องกับการผลิต
4. ปรับใช้กับระบบ Predictive Maintenance ได้ดี การใช้ข้อมูลชั่วโมงทำงานร่วมกับค่าการสั่น ความร้อน หรือแรงดัน จะทำให้ระบบ PdM มีประสิทธิภาพสูงขึ้น เพราะสามารถคำนวณ “อายุการใช้งานที่เหลือจริง (Remaining Useful Life)” ได้แม่นยำ
5. เป็นมาตรฐานสากลของผู้ผลิต (OEM Standard) ผู้ผลิตเครื่องจักรทั่วโลก เช่น Atlas Copco, Ingersoll Rand, Siemens, หรือ Mitsubishi
   มักระบุรอบการบำรุงรักษาเป็น “ชั่วโมงการทำงาน” ไม่ใช่ “เดือน” เช่น
   • เปลี่ยนน้ำมันหล่อลื่นทุก 2,000 ชั่วโมง
   • เปลี่ยนกรองอากาศทุก 1,000 ชั่วโมง
   • ตรวจ Alignment ทุก 3,000 ชั่วโมง

การเปลี่ยนแนวคิดจาก “Time-Based” ไปสู่ “Run Hour-Based Maintenance” คือก้าวสำคัญของโรงงานยุคใหม่ที่ต้องการทั้ง ความแม่นยำ ประสิทธิภาพ และความคุ้มค่า เมื่อพี่ๆ ช่างรู้รอบชั่วโมงการทำงานของแต่ละเครื่องอย่างชัดเจน ก็จะสามารถวางแผนซ่อมล่วงหน้าได้ถูกจุด ลดการหยุดเครื่องโดยไม่จำเป็น และสร้างระบบซ่อมบำรุงที่ “คิดเหมือนวิศวกร แต่คุ้มเหมือนนักธุรกิจ” ได้จริงในโรงงานของเรา

สรุปตารางการซ่อมบำรุง

การเข้าใจประเภทของงานบำรุงรักษาทั้ง 4 แบบนี้ ช่วยให้โรงงานสามารถออกแบบ “ตารางการซ่อมบำรุง” ได้อย่างแม่นยำและคุ้มค่าที่สุด เพราะไม่ใช่ทุกเครื่องต้องตรวจเท่ากัน หรือซ่อมพร้อมกัน แต่ควรเลือกให้เหมาะกับระดับความสำคัญของเครื่องจักร และความเสี่ยงที่ยอมรับได้

หากเพื่อนๆกำลังมองหาระบบ CMMS ที่คุณภาพ มีมาตราฐานสากลระดับโลก ที่สำคัญใช้ฟรี ไม่ต้องโหลดโปรแกรม สามารถใช้ได้ในมือถือ ทั้งระบบ android และ iOS

นายช่างมาแชร์ขอแนะนำโปรแกรม Factorium ระบบ CMMS ยุคใหม่ โปรแกรมซ่อมบำรุงบนสมาร์ทโฟน สำหรับโรงงานยุค 4.0 ครับผม  (www.factorium.tech)

ติดต่อฝ่ายขายและปรึกษาโทร : 096-034-7506 (เนย) , 083-932-4654 (เกว)

แล้วพบกับสาระดีๆแบบนี้ทางด้านงานช่าง งานวิศวกรรม และอุตสาหกรรมได้ที่ นายช่างมาแชร์ นะครับ

Website: www.naichangmashare.com
Facebook: https://www.facebook.com/naichangmashare/
Blockdit :  https://www.blockdit.com/naichangmashare
Instragram: https://www.instagram.com/naichangmashare/
Twitter: https://twitter.com/naichangmashare
Youtube: https://www.youtube.com/@naichangmashare
TikTok :  https://www.tiktok.com/@naichangmashare

นายช่างมาแชร์