TPM (Total Productive Maintenance) – การบำรุงรักษาทวีผล ที่ทุกคนมีส่วนร่วม

โดย

14 กรกฎาคม 2020

ในโรงงานอุตสาหกรรม หรือบริษัทห้างร้านต่างๆ สิ่งที่ปรารถนามากที่สุดซึ่งแน่นอนว่าคือ “กำไร (Profits)” ครับ ซึ่งกำไรพวกนี้ส่วนหนึ่งจะมาจาก “ผลิตภัณฑ์ที่ได้คุณภาพ กำลังการผลิตที่ได้ตามเป้าหมายที่วางเอาไว้ โดยมีการสูญเสียที่น้อยที่สุด”

ดังนั้น “การผลิตได้อย่างต่อเนื่อง และสินค้ามีคุณภาพที่ดี (Continuous Productivity and Good) โดยมีการสูญเสียจากกระบวนการต่างๆน้อยที่สุด (Minimize watse) และเครื่องจักรปราศจากหยุดผลิตอย่างกระทันหัน (Unplanned Shutdown) ” คงจะเป็นสิ่งที่หลายๆ บริษัท และโรงงานใฝ่ฝ่ัน เพื่อที่จะมีความสามารถทางการแข่งขันด้านต้นทุน และสร้างความน่าเชื่อถือให้กับบริษัทอีกด้วย แต่ทว่า หากปราศจากเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพ และการบริหารจัดการที่ดีแล้ว ความใฝ่ฝันอันนี้ก็คงเป็นไปได้ยากครับ

เชื่อว่า…เพื่อนๆหลายๆคน ที่มีโอกาสได้ทำงานในโรงงานการผลิตต่างๆ โดยเฉพาะในเครือโรงงานจากประเทศญี่ปุ่น ต้องคุ้นเคยกับ เครื่องมือตัวนึงที่ทำหน้าที่ บริหารจัดการโรงงานโดยองค์รวม เพื่อให้บริษัทนั้นๆ สามารถทำงานได้อย่างมีิประสิทธิภาพสูงสุด นั้นคือเครื่องมือที่มีชื่อว่า “TPM (Total Productive Maintenance)”

TPM คืออะไร?

TPM (Total Productive Maintenance) แปลเป็นชื่อภาษาไทยคือ การบำรุงรักษาแบบทวีผล โดยเป็นศาสตร์ในการรักษาและบรูณาการณ์เครื่องจักร (Medical science of machines) ซึ่งเป็นโปรแกรมในการบริหารและจัดการงานซ่อม โดยมีรากเป้าหมาย (Root objective) ไปที่ “เครื่องจักรกล” (Machining) ในโรงงาน โดยทำให้เครื่องจักรกลมีประสิทธิ์ภาพสูงที่สุด และไม่เกิดการเสียหายกลางทางเลย (Breakdown) เพื่อตอบสนองความต้องการผลิตของโรงงานได้อย่างสูงสุด

โดยหลักการของ TPM คือการที่ไปโฟกัสจริงๆว่า “อะไร จำเป็น หรือไม่จำเป็น” ในหน่วยธุรกิจนั้นๆ โดยแนวคิดจะแบบองค์รวม โดยจะคิดทั้งกระบวนการทำงานทั้งบริษัท (Overall process) เพื่อสนับสนุนลงไปยังกระบวนการผลิต ให้มีความกระชับและมีประสิทธิภาพสูงสุด

โดยหัวใจสำคัญของ TPM คือ “คน (Manpower)” และ “เครื่องจักร (Machine)” ดังนั้นหน่วยธุรกิจอะไรที่มี คน และเครื่องจักรสามารถใช้หลักการนี้ได้หมดเลยครับ ดังนั้น TPM จึงไม่ได้จำกัดเฉพาะโรงงานผลิตเท่านั้น

และนอกเหนือจากนั้นอีกจุดมุ่งหมายหลักๆของ TPM คือ ทุกคนๆในองค์กรจะมีส่วนร่วม (Participation) และมีความตระหนัก (Recognition) ถึงความสำคัญด้วยความจริงใจจริงๆ ตั้งแต่ระดับพนักงานฝ่ายผลิต พนักงานฝ่ายซ่อมบำรุง ตลอดจนพนักงานออฟฟิต ไม่ว่าจะเป็นหน่วยบัญชี หน่วยงานจัดซื้อ ทีมคงคลังต่างๆ จนถึงระดับผู้บริหาร ที่ต้องปรับปรุงกระบวนการทำงานซึ่งกันและกันให้สอดคล้องกัน และมีส่วนร่วมในการปรับปรุงกระบวนการทำงานได้อย่างแท้จริง

โดยเริ่มต้นด้วยการสร้าง “ความตระหนัก (Recognition)” ให้กับพนักงานทุกคนจริงๆ ถึง “ความสำคัญ” โดยผู้บริหารจะต้องเชื่อมั่นและเป็นผู้นำพาทุกคนก้าวไปสู่ความสำเร็จครับ

TPM ที่มีเป้าหมายหลักๆ ที่มีประโยชน์กับองค์กร และบริษัทดังนี้

ลดการสูญเสีย (Loss and waste)

เพิ่มกำลังการผลิต (Productivity) โดยที่ผลิตภัณฑ์ได้คุณภาพเสมอ ไม่มีของที่ไม่ได้มาตราฐาน (Non defective) ไปถึงมือของลูกค้า
ลดต้นทุนการผลิตได้อย่างมีนัยสำคัญ (Reduce cost)
สร้างจิตสำนึก และความสามัคคี ให้กับคนในองค์กร (Employees recognition and participation)

ประวัติของระบบ TPM

ในการปฏิวัติอุตสาหกรรม จากยุคเกษตรกรรมสมัยก่อน ซึ่งใช้แรงงานมนุษย์และสัตว์ เมื่อมีการปฏิวัติอตสาหกรรมเข้าสู่ยุคโรงงานอุตสาหกรรมทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงระบบการผลิตอย่างมาก

และโรงงานอุตสาหกรรมซึ่งมีเครื่องจักรเข้ามาช่วยในการผลิต ทำให้สามารถสร้างกำลังผลิตได้จำนวนมาก เและสามารถลดต้นทุนต่อหน่วยผลิตได้ เมื่อเปรียบเทียบกับยุคเกษตรกรรม

แต่ในยุคสมัยนั้น การแข่งขันของโรงงานยังมีไม่สูง เนื่องจากผู้ผลิตสินค้ายังมีไม่มาก เมื่อเทียบสัดส่วนกับผู้บริโภค จึงทำให้การผลิตเป็นแบบลักษณะ “ผลิตยิ่งมากยิ่งถูก” และไม่ค่อยมีการคำนึงถึง คุณภาพของสินค้าเท่าที่ควร และไม่มีความหลากหลายในผลิตภัณฑ์อีกด้วย

ดังนั้นในยุคปัจจุบันด้วยการที่เป็นยุคทุนนิยมแบบเต็มรูปแบบ จึงเกิดความสามารถทางการแข่งขันระหว่างบริษัทที่สูงมากขึ้น ดังนั้นในการปรับปรุงกระบวนการผลิตให้มีประสิทธิภาพ และลดต้นทุน ของแต่ละบริษัท ถือว่า “เป็นกุญแจสำคัญในการแข่งขันของธุรกิจในยุคนี้”

โดย TPM มีการริเริ่มตั้งแต่ปี ค.ศ. 1971 หรือ 47 ปีที่แล้ว จากสมาคมที่ปรึกษาสำหรับโรงงานญี่ปุ่น JIPM หรือ Japanese Insititute of Plant Maintenance โดยให้คำนิยาม TPM ว่าเป็น “สุดยอดวิธีไขว่คว้าหาประสิทธิภาพในการผลิต” เพื่อพัฒนาบริษัท องค์กร และโรงงานผลิตให้มีประสิทธิภาพสูงที่สุด โดยที่ทุกคนมีส่วนร่วม

ซึ่งแนวคิดของ TPM ในยุคแรกๆมาจากการทำ PM (Preventive Maintenance) หรือ การซ่อมบำรุงเชิงป้องกัน โดยจะไม่ยอมให้เครื่องจักรพังโดยไม่มีการวางแผน ซึ่งได้รับวิธีนี้าจากต้นกำเนิดที่ฝั่งประเทศอเมริกา

แต่ทว่า ทางฝั่งประเทศญี่ปุ่นจะมีการปรับกระบวนการจากแบบเดิม โดยช่างเครื่องฝั่งผลิต (Operator) จะถูกทำและจัดการงานบำรุงรักาษ และงานซ่อมเบื้องต้นได้โดยทันที ทำให้กระบวนการทำงานมีความกระชับ และทำให้เครื่องจักรมีการบำรุงรักษา มีการดูแลเอาใจใส่ และพร้อมใช้อยู่ตลอดเวลา ซึ่งการทำแบบนี้เราจะเรียกว่า AM หรือ Autonomous Maintenance* ซึ่งส่งผลให้โรงงานผลิตประหยัดค่าซ่อม และค่าสูญเสียโอกาสไปได้อย่างมหาศาลเลยทีเดียวครับ

*ซึ่งข้อแตกต่างระหว่างงานบำรุงรักษาแบบ PM และ AM คือ PM จะทำโดยทีมช่างซ่อมบำรุง แต่ AM จะทำโดยฝ่ายผลิต ซึ่ง AM จะสามารถจัดการงาน scope ขนาดเล็กได้ไวกว่ามาก โดยไม่ต้องผ่านระบบส่งงานใดๆเลย

และจากนั้นได้ทำการขยายผลจากฝ่ายผลิต เป็นทุกฝ่ายในบริษัท เช่น เช่น ฝ่ายบัญชีธุรการ ฝ่ายคงคลัง และ ฝ่ายความปลอดภัย ซึ่งจะต้องทำงานให้สอดคล้องกัน มีการทำงานซ้ำซ้อน การทำงานที่ไม่จำเป็นหรือขั้นตอนให้น้อยที่สุด เพื่อความกระชับในการทำงาน และประสิทธิภาพในการทำงานให้สูงที่สุด โดยบริษัทที่นำมาใช้เป็นบริษัทแรกคือ Nippondenso ของ Toyota Group ในสมัยนั้น และยังเป็นบริษัทแรกที่ได้แบบ certificate จาก JIPM อีกด้วยครับ

องค์ประกอบหลักของ TPM

โดยหากพูดถึงองค์ประกอบของระบบ TPM แล้ว จะมีองค์ประกอบหลักๆ จะคล้ายๆกับบ้านของเรา โดยจะมี หลังคาที่เปรียบเสมือนเป้าหมายขององค์กร และเสาหลักทั้ง 8 เสาที่ทำหน้าที่รับภาระจากเป้าหมายมาอีกที และในส่วนสุดท้ายคือรากฐานที่เปรียบเสมือนความมั่นคงรับภาระต่อจากเสาต่ออีกทีครับ

หลังคาและเป้าหมายของ TPM

มีผลิตภัณฑ์ที่เสียหาย หรือไม่ได้คุณภาพเป็นศูนย์ (Zero defects)
ความขัดข้องในการผลิตของเครื่องจักรเป็นศูนย์ (Zero Breakdown)
อุบัติเหตุต้องเป็นศูนย์ (Zero Accident)

รากฐานของ TPM และระบบ 5 ส

และมีฐานราก ซึ่งมีความสำคัญไม่แพ้กัน และเปรียบเสมือนเป็นสิ่งให้เสาหลักแต่ละเสาวางได้อย่างมั่นคง นั้นคือระบบ 5ส (5s) ซึ่งมีหลักๆ 5 ขั้นตอนคือ

สะสาง (Seiri – Sort) คือการจำแนก และแยกแยะระหว่างสิ่งที่จำเป็นกับสิ่งที่ไม่จำเป็น และทำการการกำจัดสิ่งที่ไม่จำเป็นทิ้งไป ยกตัวอย่างเช่นการจัดพื้นที่การทำงานในพื้นที่การผลิต และทิ้งอุปกรณ์ที่ไม่ได้ใช้หรือไม่จำเป็น ครับ
สะดวก (Seiton – Set) คือการจัดระเบียบเพื่อทำให้สิ่งที่อยากใช้งาน สามารถถูกนำมาใช้งานได้อย่างง่ายดาย และมีประสิทธิภาพ และยังเป็นการลดเวลาในการค้นหาสำหรับคนทำงานอีกด้วย ยกตัวอย่างเช่นการจัดการกล่องเก็บเครื่องมืออุปกรณ์เพื่อให้หยิบใช้ได้ง่าย เป็นต้น
สะอาด (Seiso – Sweep) คือการทำความสะอาดสถานที่ในพื้นที่ เพื่อลดปัญหาต่างๆถูกค้นพบได้ง่ายขึ้น ยังเป็นการสร้างความปลอดภัย และความมั่นใจให้กับคนที่ทำงานหรือใช้ประโยชน์จากพื้นที่นั้นๆ ยกตัวอย่างเช่น การกำจัดคราบ หรือเศษขยะบริเวณพื้นที่การทำงาน
สร้างมาตรฐาน (Seiketsu – Standardized) คือ การกำหนดมาตรฐานในการปฏิบัติงาน ให้มีระเบียบและความชัดเจนมากขึ้น ยกตัวอย่างเช่น การสร้างมาตรฐาน (Standard) กฏเกณฑ์ข้อบังคับใช้ (Procedure) ขั้นตอนการ ดำเนินงานต่างๆ (Work Instruction) ในแต่ละแผนกหรือองค์กร เพื่อให้เป็นแนวทางและสร้างความชัดเจน อีกด้วยครับ
สร้างวินัย (Shitsuke – Sustain) คือ การสร้างวินัยเพื่อให้ปฏิบัติได้ตามมาตรฐาน และวิธีปฏิบัติการต่างๆที่ได้กำหนดขึ้นมา และยังสามารถถูกรักษาไว้ในระยะยาว ยกตัวอย่างเช่น ระบบการตรวจสอบ (Audit) หรือ การปฏิบัติตาม KPI และ Compliance ต่างๆครับ

ขั้นตอนเหล่านี้เริ่มจัดการวิเคราะห์พื้นที่หรือระบบการปฏิบัติการ เพื่อหาสิ่งที่จำเป็นและสิ่งที่ไม่จำเป็น จัดวางสิ่งของเรียบร้อย ทำความสะอาด และสร้างขั้นตอนเพื่อที่จะทำให้หน้าที่ประจำวันเหล่านี้มีระบบมากขึ้น

เสาที่ 1 : การบำรุงรักษาด้วยตัวเอง (Autonomous Maintenance)

หรือเรียกในภาษาญี่ปุ่นคือ “JISHU HOZEN” คือการสร้างกระบวนการบำรุงรักษาเบื้องต้นของเครื่องจักร โดยที่แต่ละเครื่องจะมีผู้ดูแลและผู้รับผิดชอบอย่างชัดเจน แต่การทำความสะอาดไปจนถึงการบำรุงรักษาขั้นพื้นฐาน

ซึ่งกระบวนการนี้ คือต้องอาศัยการพัฒนา และการสร้างทักษะให้กับพนักงานดูแลเครื่องในระยะยาวในการที่จะสามารถดูแลและเข้าใจเครื่องจักรได้อย่างดี ดังนั้นเครื่องจักรถูกดูแล และทำให้พร้อมใช้งานเสมอครับ โดยผลลัพท์ที่ได้ถือว่า สร้างผลประโยชน์ให้แก่บริษัทอย่างมหาศาล

โดยเป็นการลดค่าใช้จ่ายในงานซ่อมบำรุง (Reduce Maintenance cost), ลดการเสียหายแบบกระทันหัน (Break Down) และที่สำคัญที่สุด ทำให้ลดโอกาสในการสูญเสียในการผลิต (Loss of Production Opportunity; LOPC)

เสาที่ 2 : การซ่อมและบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance)

โดยเป้าหมายของกระบวนการของการบำรุงรักษาตามแผน หรือ Planned Maintenance คือ “ทำให้เครื่องจักรปราศจากปัญหาขณะใช้งาน” และ “เครื่องจักรจะต้องผลิตสินค้าให้ได้ตามคุณภาพตามความต้องการและพึงพอใจกับลูกค้า” ครับ ซึ่งหากแบ่งประเภทของงาน Planned Maintenance จะแบ่งได้ 4 แบบหลักๆคือ

Breakdown Maintenance ตัวนี้เรียกว่าเป็นการวางแผน “ให้ใช้งานจนพัง” หรือ run-to-fail ใช้สำหรับเครื่องจักร หรืออุปกรณ์ที่ไม่ได้มีความสำคัญต่อโรงงาน หรือค่าซ่อมไม่ได้แพงมาก
Preventive Maintenance คือ งานซ่อมที่ทำในทุกวัน (daily maintenance) ยกตัวอย่างเช่น งานทำความสะอาด, งานตรวจสอบ, งานเติมน้ำมันและอัดจาระบี เป็นต้น ซึ่งงานพวกนี้ถือเป็นการรักษาระดับสุขภาพของเครื่องจักรให้พร้อมใช้งาน ซึ่งหากแบ่งลงไปจะแบ่งได้เป็น
- Time Base Maintenance; TBM หรือการบำรุงรักษาตามเวลา
- Predictive Maintenance หรือการบำรุงรักษาแบบคาดการณ์ล่วงหน้า โดยเกิดจากการวัดสภาพต่างๆ เพื่อคาดการณ์
Corrective Maintenance คือ การพัฒนา หรือ แก้ไขจุดอ่อน ของเครื่องจักรนั้นๆ ให้เครื่องจักรมีประสิทธิภาพ และอายุใช้งานที่สูงขึ้น
Maintenance Prevention คือ กระบวนการที่โฟกัสไปที่การออกแบบเครื่องจักรตั้งแต่แรกเริ่ม โดยต้องมีความรู้ความเข้าใจเครื่องจักรนั้นๆ และออกแบบให้เหมาะกับการใช้งานในโรงงานของเราจริงๆครับ

ซึ่งเมื่อเราทำงาน Planned maintenance ได้ดีเราก็สามารถเปลี่ยนระดับงานซ่อมบำรุงจาก Reactive เป็นขั้นสูงคือ Proactive Maintenance ครับ

เสาที่ 3 : การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Focus Improvement)

หรือเรียกตามภาษาญี่ปุ่นคือ “Kobetsu Kaizen” ซึ่งหากไปดูคำว่า Kaizen คำว่า Kai- ที่แปลว่า การเปลี่ยนแปลง และคำว่า Zen- ที่แปลว่า ดีขึ้น เมื่อรวมกันแล้วจะแปลว่า การเปลี่ยนแปลงเพื่อให้ดีขึ้น

แต่เป้าหมายของเสานี้จริงๆคือ “การปรับปรุงให้ดีขึ้นอย่างเล็กๆน้อยๆเป็นปริมาณมาก” เพื่อทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงอันยิ่งใหญ่

ซึ่งกระบวนการนี้ไม่ต้องการนวัตกรรมอันสุดยอด หรือการลงทุนอย่างมหาศาล เพียงแค่ปรับปรุง การสูญเสียบางกระบวนการทำงาน หรือการปรับปรุงและพัฒนาบางส่วน หรือกระบวนการ ก็ถือว่าถูกเป้าหมายแล้วครับ ซึ่งโดยทั่วไป กระบวนการนี้สามารถลดต้นทุนให้กับบริษัทได้ถึง 30% เลยทีเดียวครับ

เสาที่ 4 : การจัดบริหารจัดการตั้งแต่ขั้นตอนของการออกแบบ (Early Equipment Management)

การออกแบบในเชิงวิศวกรรมของเครื่องจักร และระบบต่างๆในขั้นต้นที่ดี จะสามารถช่วยเพิ่มประสิทธิภาพผลิต และต้นทุนการผลิตของโรงงานได้อย่างมากเลยครับ และยังส่งผลต่อกำลังผลิต อายุใช้งาน และความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรโดยตรงด้วยครับ

โดยขั้นตอนนี้จะใช้ความสามารถทางวิศวกรรมในการออกแบบเครื่องจักร ซึ่งโรงงาน หรือบริษัทจะต้องยึดถือมาตราฐานและการออกแบบที่เป็นสากล รวมถึงเทคโนโลยีต่างๆให้เป็นปัจจุบันเสมอ และประยุกต์ใช้ให้เหมาะกับโรงงานนั้นๆให้เหมาะสมครับ ซึ่งเครื่องจักรพวกนี้มีความสามารถในการผลิต และส่งผลต่อต้นทุนการผลิตโดยตรงเลยครับ

ยกตัวอย่างเช่น การออกแบบเครื่องจักรตัวหนึ่งซึกมีประสิทธิภาพที่สูงกว่า และประหยัดไฟที่ใช้ในการเดินเครื่องจักรมากกว่า แค่นี้ต้นทุนของเราก็จะต่ำกว่าแล้วครับ รวมถึงการออกแบบเส้นทางเข้า-ออก ในการทำความสะอาด และสำหรับงานซ่อมบำรุงรักษาอีกด้วยครับ

เสาที่ 5 : การจัดบริหารจัดการเพื่อคุณภาพ (Quality Management)

สำหรับเสานี้จะมีจุดมุ่งหมายเพื่อที่จะตอบสนองความต้องการของลูกค้า ด้วยการคงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ให้สูงที่สุด (Highest quality) โดยที่ปราศจากของเสียที่เกิดจากกระบวนการผลิต (Defect free manufacturing)

โดยกระบวนการ QM (Quality Management) จะมีแนวคิดที่ว่า หากเครื่องจักรสามารถทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพแล้ว คุณภาพของผลิตภัณฑ์ก็จะมีความสมบรูณ์ครบถ้วน ซึ่งในทางกลับกันหากเครื่องจักรเกิดความผิดปกติ ผลิตภัณฑ์ที่ออกมาย่อมไม่ได้คุณภาพ และเกิดความเสียหายเช่นเดียวกัน

แต่กระบวนการที่ใช้ในการตรวจสอบว่า สินค้านั้น ก็คือ กระบวนการควบคุมคุณภาพ QC (Quality control) ซึ่งเป็นการตรวจสอบสินค้าในกระบวนการผลิตให้เป็นไปตามมาตราฐานที่กำหนดไว้ โดยการตรวจสอบมีตั้งแต่

การตรวจวัตถุดิบ (Raw material)
การตรวจสอบคุณภาพบรรจุภัณฑ์ (Packaging)
การตรวจสอบคุณภาพระหว่างการผลิต
การตรวจสอบคุณภาพผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป (Finish Good)

ซึ่งเมื่อกระบวนการ QC สำเร็จเสร็จสิ้นครบถ้วน ก็สามารถทำการรับประกันคุณภาพของสินค้า หรือ QA (Quality Assurance) ให้กับลูกค้าได้ ให้มีคุณลักษณะตรงกับความต้องการของลูกค้าและดูแลแก้ไข ปรับปรุง พัฒนาให้ได้มาตรฐานอยู่เสมอ เพื่อสร้างความพึงพอใจสูงสุดกับลูกค้า (Customer Satisfaction)

เสาที่ 6 : การจัดบริหารจัดการเพื่อคุณภาพ (Education & Training)

มีจุดมุ่งหมายที่จะพัฒนา ความรู้และทักษะ (Knowledge & skill) ให้กับคนทำงาน ให้เค้าสามารถที่จะสามารถทำงานได้เต็มประสิทธิภาพ มีความสามารถที่จะรับผิดชอบงานเองได้ (Independently)

โดยมีคำกล่าวว่า “คนทำงานจะต้องไม่เพียงแค่รู้ว่าทำไปทำไม (Know-How) แต่จะต้องรู้ถึงระดับที่ (Know-Why)”

ไม่เพียงแต่ ความรู้และทักษะ ในส่วนของด้าน soft skill เช่นเรื่องของ ความคิด (Mindset) ความตระหนักรู้ (Recognition) และจริยะธรรม (Morale) ยังเป็นส่วนที่สำคัญในองค์กรที่ต้องสร้างอย่างจริงจังควบคู่กันไป

ซึ่งจะต้องมีการประเมิน วัดผลได้ และสร้างเส้นทางในวิชาชีพ (Career Path) ของสาขานั้นๆ อย่างชัดเจนด้วยนะครับ

เสาที่ 7 : ความปลอดภัย ระบบชีวอนามัย และสิ่งแวดล้อม (Safety Health and Environment)

เสานี้มีจุดมุ่งหมายในการสร้าง “สถานที่ทำงาน และบริเวณโดยล้อมให้มีความปลอดภัย”

โดยที่เริ่มจากการ “กำจัดกระบวนการทำงานที่เป็นอันตราย และไม่ปลอดภัยออกไป”

สภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัยจะทำให้พนักงานสามารถดำเนินงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ และสามารถผลิตสินค้าที่มีคุณภาพได้อย่างต่อเนื่อง ทั้งพื้นที่การผลิต และในส่วนของสำนักงาน

โดยการสร้างต้องเริ่มจากความตระหนัก (Awareness) ของตัวพนักงานทุกๆคน และจากนั้นต้องมีการรณรงค์ และการสนับสนุนของผู้บริหารอย่างต่อเนื่อง

เสาที่ 8 : TPM ในสำนักงาน (Office TPM)

เป็นกระบวนการทำให้ทุกแผนกในสำนักงานเข้าใจ และสามารถนำหลักการของ TPM มาใช้งานได้จริงในแผนก โดยการสนับสนุนกระบวนการทำงานเพื่อสนับสนุนฝ่ายผลิต ฝ่ายซ่อมบำรุงรักษา ตลอดจนผลประโยชน์สูงสุดตามเป้าหมายหลักของ TPM (ดังได้กล่าวมาแล้ว) ให้กระบวนการมีประสิทธิภาพ และมีความกระชับที่สุด

โดยหลักการคือ กระบวนการทำงานไหนที่ทำงานซ้ำซ้อน หรือไร้ประโยชน์ทำให้การทำงานเกิดความล้าช้าก็ควรที่จะตัดทิ้งออกไป และกระบวนการทำงานไหนที่ยังขาดอยู่และมีประโยชน์แก่บริษัทจะทำการเพิ่มเข้าไป (แต่คุณภาพ หรือกระบวนการโดยองค์รวมต้องไม่เสียนะครับ)

เพื่อที่จะทำให้ทุกแผนกสามารถเพิ่มคุณค่าให้กับระบบการทำงานของแต่ละแผนก เนื่องจากสามารถประหยัด “เวลารอ” ของแผนกฝ่ายผลิตได้ครับผม

สรุปแล้ว ในปัจจุบันท่ามกลางการแข่งขันอันดุเดือนในวงการอุตสาหกรรม โปรแกรม TPM อาจจะเป็นสิ่งเดียวที่ทำให้บริษัทก้าวเข้าสู่ “ความสำเร็จ (Success)” ด้วยการบริหาร “ความเสียหายโดยรวม (Total failure)”

และ TPM ยังไมไ่ด้จำกัดอยู่แค่โรงงานอุตสาหกรรมได้เท่านั้น แต่สามารถนำไปประยุกต์ใช้ใน งานก่อสร้าง, งานตึกอาคาร และ งานขนส่ง เป็นต้น และ TPM ไม่ใช่โปรแกรมที่ต้องทำให้ได้เป้าในแต่ละเดือนๆ แต่เป็นโปรแกรมที่จำนำพาองค์กรสู่ความสำเร็จ และยั่งยืนอย่างแท้จริง

สุดท้ายนี้ขอขอบคุณสปอนเซอร์ใจดีจากทาง Factorium โปรแกรมงานซ่อมบำรุงบนสมาร์ทโฟน สำหรับโรงงานยุค 4.0 ครับผม (สมัครตอนนี้ใช้ฟรีเลยนะครับ)

แล้วพบกับสาระดีๆทางด้าน งานช่าง งานวิศวกรรม และงานอุตสาหกรรม แบบนี้ได้ในเพจนายช่างมาแชร์นะครับ

Website: www.naichangmashare.com
Facebook: https://www.facebook.com/naichangmashare/
Blockdit : https://www.blockdit.com/naichangmashare
Instragram: https://www.instagram.com/naichangmashare/
Twitter: https://twitter.com/naichangmashare
Youtube: https://www.youtube.com/channel/UCmIPiSeg-uy4k8JYSmknp_g

#นายช่างมาแชร์

Post Views: 27