MG เปิดโรงงานแบตเตอรี่ EV แห่งแรกในไทย ตั้งเป้ากำลังผลิต 50,000 ก้อนต่อปี

บริษัท เอสเอไอซี มอเตอร์-ซีพี จำกัด และ บริษัท เอ็มจี เซลส์ (ประเทศไทย) จำกัด เปิดโรงงานแบตเตอรี่อีวีแห่งแรกในภูมิภาคอาเซียน ด้วยกำลังการผลิตกว่า 50,000 ก้อนต่อปี นายจ้าว เฟิง กรรมการผู้จัดการ บริษัท เอสเอไอซี มอเตอร์-ซีพี จำกัด กล่าวว่า โรงงานแบตเตอรี่อีวี หรือ แบตเตอรี่ไฟฟ้า เป็นหนึ่งในแผนการพัฒนาพื้นที่ NEW ENERGY INDUSTRIAL PARK ซึ่งตั้งอยู่ภายในนิคมอุตสาหกรรมดับบลิวเอชเออีสเทิร์นซีบอร์ด 2 หรือ WHA ESIE 2 จังหวัดชลบุรี เพื่อรองรับการผลิตรถยนต์ไฟฟ้าภายในประเทศ เพิ่มงบลงทุนอีกกว่า 500 ล้านบาท

โดยจะใช้เป็นโรงงานประกอบแบตเตอรี่อีวีในรูปแบบ Cell-To-Pack หรือ CTP ที่ใช้เทคโนโลยีใหม่อย่าง RUBIK’s CUBE BATTERY ด้วยข้อได้เปรียบในเรื่องของศักยภาพ และโอกาสในการเติบโตของตลาดรถยนต์ไฟฟ้าในประเทศไทย

รวมถึงการที่บริษัทแม่อย่าง SAIC MOTOR CORPORATION และ HASCO-CP เล็งเห็นถึงความพร้อมในการเป็นศูนย์กลางการผลิตรถยนต์ไฟฟ้าสำหรับจำหน่ายภายในประเทศ และส่งออกไปยังประเทศต่างๆ ในภูมิภาคอาเซียน

นับตั้งแต่ปี 2019 ที่ MG ได้บุกเบิกตลาดรถยนต์ไฟฟ้าในประเทศไทย สู่ปัจจุบันที่รถยนต์ไฟฟ้ากลายเป็นที่นิยม และมีการเติบโตในตลาดแบบก้าวกระโดด ตอกย้ำความเชื่อมั่นด้วยยอดขายรถยนต์ไฟฟ้าสะสมรวมกว่า 18,000 คัน ด้วยผลิตภัณฑ์รถยนต์ไฟฟ้าที่หลากหลาย ตอบโจทย์ทุกไลฟ์สไตล์ของลูกค้า

อีกหนึ่งปัจจัยที่สำคัญคือ การให้ความสำคัญกับการสร้างระบบนิเวศยานยนต์ไฟฟ้า หรือ EV Ecosystem ที่มีความแข็งแกร่ง และครอบคลุมในทุกมิติของการใช้รถยนต์ไฟฟ้าในระยะยาว โดยเฉพาะการลงทุนสร้างเครือข่ายสถานีชาร์จไฟแบบเร็ว หรือ MG SUPER CHARGE รองรับการเดินทางที่สะดวกสบายทั่วประเทศ

ล่าสุด MG เดินหน้าแผนงานอีวี มุ่งยกระดับอีกหนึ่งองค์ประกอบสำคัญของระบบนิเวศยานยนต์ไฟฟ้าด้วยการเปิดตัวโรงงานประกอบแบตเตอรี่อีวี และถือเป็นเครื่องสะท้อนความตั้งใจของ เอ็มจี หลังจากนี้ยังคงเดินหน้าพัฒนาพื้นที่ NEW ENERGY INDUSTRIAL PARK ในแผนงานระยะถัดไป เพื่อเติมเต็มระบบนิเวศยานยนต์ไฟฟ้าให้สมบูรณ์ตั้งแต่ต้นน้ำสู่ปลายน้ำ โดยมีกรอบระยะเวลาแล้วเสร็จภายในปี 2567

สำหรับโรงงานแบตเตอรี่อีวีแห่งใหม่ ภายใต้ชื่อ HASCO-CP BATTERY SHOP ในภูมิภาคอาเซียน บนพื้นที่ NEW ENERGY INDUSTRIAL PARK ครอบคลุมพื้นที่ทั้งหมดประมาณ 75 ไร่ โดยแบ่งพื้นที่เป็น 2 ส่วนใหญ่ๆ ได้แก่

1. ส่วนการประกอบแบตเตอรี่ ประกอบด้วยสายการผลิตอัตโนมัติที่ทันสมัยอย่างการนำหุ่นยนต์ หรือ Robotic เข้ามาช่วยในการผลิตเพื่อให้ได้มาตรฐานที่แม่นยำ การเชื่อมโดยเลเซอร์ หรือ Laser Welding เพื่อให้ได้คุณภาพของการเชื่อมที่ดีการตรวจสอบด้วย CCD (Charge Coupled Device) เพื่อความแม่นยำในการตรวจสอบเทียบกับต้นแบบในทุกขั้นตอนก่อนนำไปใส่ในตัวรถยนต์พลังงานไฟฟ้า 100%

2. ส่วนการทดสอบมาตรฐานของแบตเตอรี่ กว่า 60 ขั้นตอน เช่น

– การตรวจสอบค่าการเก็บการคายประจุ (Charge & Discharge) 
– การตรวจสอบน้ำรั่วซึมเข้าสู่แบตเตอรี่ (Air Leak test) 
– ทดสอบความเป็นฉนวน (Insulation Test) 
– ทดสอบการควบคุมพลังงาน (Static Test)

โดยในสายการผลิตแห่งนี้สามารถประกอบแบตเตอรี่ Cell-To-Pack ได้สูงสุดมากกว่า 50,000 ก้อนต่อปี ซึ่งแบตเตอรี่ที่ประกอบในประเทศไทยจะเป็นมาตรฐานเดียวกับสายการผลิตระดับโลก สำหรับแบตเตอรี่ที่ออกจากสายการผลิตนี้จะถูกนำไปติดตั้งในรถยนต์ไฟฟ้ารุ่น MG4 ELECTRIC เป็นรุ่นแรก รวมถึงรถไฟฟ้ารุ่นอื่นๆ.

ที่มา Thairath.co.th