บริษัท เอสเอไอซี มอเตอร์-ซีพี จำกัด และ บริษัท เอ็มจี เซลส์ (ประเทศไทย) จำกัด เปิดโรงงานแบตเตอรี่อีวีแห่งแรกในภูมิภาคอาเซียน ด้วยกำลังการผลิตกว่า 50,000 ก้อนต่อปี นายจ้าว เฟิง กรรมการผู้จัดการ บริษัท เอสเอไอซี มอเตอร์-ซีพี จำกัด กล่าวว่า โรงงานแบตเตอรี่อีวี หรือ แบตเตอรี่ไฟฟ้า เป็นหนึ่งในแผนการพัฒนาพื้นที่ NEW ENERGY INDUSTRIAL PARK ซึ่งตั้งอยู่ภายในนิคมอุตสาหกรรมดับบลิวเอชเออีสเทิร์นซีบอร์ด 2 หรือ WHA ESIE 2 จังหวัดชลบุรี เพื่อรองรับการผลิตรถยนต์ไฟฟ้าภายในประเทศ เพิ่มงบลงทุนอีกกว่า 500 ล้านบาท
โดยจะใช้เป็นโรงงานประกอบแบตเตอรี่อีวีในรูปแบบ Cell-To-Pack หรือ CTP ที่ใช้เทคโนโลยีใหม่อย่าง RUBIK’s CUBE BATTERY ด้วยข้อได้เปรียบในเรื่องของศักยภาพ และโอกาสในการเติบโตของตลาดรถยนต์ไฟฟ้าในประเทศไทย
รวมถึงการที่บริษัทแม่อย่าง SAIC MOTOR CORPORATION และ HASCO-CP เล็งเห็นถึงความพร้อมในการเป็นศูนย์กลางการผลิตรถยนต์ไฟฟ้าสำหรับจำหน่ายภายในประเทศ และส่งออกไปยังประเทศต่างๆ ในภูมิภาคอาเซียน
นับตั้งแต่ปี 2019 ที่ MG ได้บุกเบิกตลาดรถยนต์ไฟฟ้าในประเทศไทย สู่ปัจจุบันที่รถยนต์ไฟฟ้ากลายเป็นที่นิยม และมีการเติบโตในตลาดแบบก้าวกระโดด ตอกย้ำความเชื่อมั่นด้วยยอดขายรถยนต์ไฟฟ้าสะสมรวมกว่า 18,000 คัน ด้วยผลิตภัณฑ์รถยนต์ไฟฟ้าที่หลากหลาย ตอบโจทย์ทุกไลฟ์สไตล์ของลูกค้า
อีกหนึ่งปัจจัยที่สำคัญคือ การให้ความสำคัญกับการสร้างระบบนิเวศยานยนต์ไฟฟ้า หรือ EV Ecosystem ที่มีความแข็งแกร่ง และครอบคลุมในทุกมิติของการใช้รถยนต์ไฟฟ้าในระยะยาว โดยเฉพาะการลงทุนสร้างเครือข่ายสถานีชาร์จไฟแบบเร็ว หรือ MG SUPER CHARGE รองรับการเดินทางที่สะดวกสบายทั่วประเทศ
ล่าสุด MG เดินหน้าแผนงานอีวี มุ่งยกระดับอีกหนึ่งองค์ประกอบสำคัญของระบบนิเวศยานยนต์ไฟฟ้าด้วยการเปิดตัวโรงงานประกอบแบตเตอรี่อีวี และถือเป็นเครื่องสะท้อนความตั้งใจของ เอ็มจี หลังจากนี้ยังคงเดินหน้าพัฒนาพื้นที่ NEW ENERGY INDUSTRIAL PARK ในแผนงานระยะถัดไป เพื่อเติมเต็มระบบนิเวศยานยนต์ไฟฟ้าให้สมบูรณ์ตั้งแต่ต้นน้ำสู่ปลายน้ำ โดยมีกรอบระยะเวลาแล้วเสร็จภายในปี 2567
สำหรับโรงงานแบตเตอรี่อีวีแห่งใหม่ ภายใต้ชื่อ HASCO-CP BATTERY SHOP ในภูมิภาคอาเซียน บนพื้นที่ NEW ENERGY INDUSTRIAL PARK ครอบคลุมพื้นที่ทั้งหมดประมาณ 75 ไร่ โดยแบ่งพื้นที่เป็น 2 ส่วนใหญ่ๆ ได้แก่
1. ส่วนการประกอบแบตเตอรี่ ประกอบด้วยสายการผลิตอัตโนมัติที่ทันสมัยอย่างการนำหุ่นยนต์ หรือ Robotic เข้ามาช่วยในการผลิตเพื่อให้ได้มาตรฐานที่แม่นยำ การเชื่อมโดยเลเซอร์ หรือ Laser Welding เพื่อให้ได้คุณภาพของการเชื่อมที่ดีการตรวจสอบด้วย CCD (Charge Coupled Device) เพื่อความแม่นยำในการตรวจสอบเทียบกับต้นแบบในทุกขั้นตอนก่อนนำไปใส่ในตัวรถยนต์พลังงานไฟฟ้า 100%
2. ส่วนการทดสอบมาตรฐานของแบตเตอรี่ กว่า 60 ขั้นตอน เช่น
– การตรวจสอบค่าการเก็บการคายประจุ (Charge & Discharge)
– การตรวจสอบน้ำรั่วซึมเข้าสู่แบตเตอรี่ (Air Leak test)
– ทดสอบความเป็นฉนวน (Insulation Test)
– ทดสอบการควบคุมพลังงาน (Static Test)
โดยในสายการผลิตแห่งนี้สามารถประกอบแบตเตอรี่ Cell-To-Pack ได้สูงสุดมากกว่า 50,000 ก้อนต่อปี ซึ่งแบตเตอรี่ที่ประกอบในประเทศไทยจะเป็นมาตรฐานเดียวกับสายการผลิตระดับโลก สำหรับแบตเตอรี่ที่ออกจากสายการผลิตนี้จะถูกนำไปติดตั้งในรถยนต์ไฟฟ้ารุ่น MG4 ELECTRIC เป็นรุ่นแรก รวมถึงรถไฟฟ้ารุ่นอื่นๆ.
ที่มา Thairath.co.th
แล้วพบกับสาระดีๆแบบนี้ทางด้านงานช่าง งานวิศวกรรม และอุตสาหกรรมได้ที่ นายช่างมาแชร์ นะครับ
Website: www.naichangmashare.com
Facebook: https://www.facebook.com/naichangmashare/
Blockdit : https://www.blockdit.com/naichangmashare
Instragram: https://www.instagram.com/naichangmashare/
Twitter: https://twitter.com/naichangmashare
Youtube: https://www.youtube.com/@naichangmashare
TikTok : https://www.tiktok.com/@naichangmashare
#นายช่างมาแชร์
